《石油化工企業設計防火規范 》GB50160-2008

更新時間:2021-03-31 23:26:26

前言



中華人民共和國國家標準

石油化工企業設計防火規范

Fire prevention code of petrochemical enterprise design

GB 50160-2008

主編部門:中國石油化工集團公司
            批準部門:中華人民共和國住房和城鄉建設部
施行日期:2009 年7月1日

中華人民共和國住房和城鄉建設部公告

第214號

關于發布國家標準
《石油化工企業設計防火規范》的公告


    現批準《石油化工企業設計防火規范》為國家標準,編號為GB50160-2008,自2009年7月1日起實施。其中,第4.1.6、4.1.8、4.1.9、4.2.12、4.4.6、5.1.3、5.2.1、5.2.7、5.2.16、5.2.18(2、3、5)、5.3.3(1、2)、5.3.4、5.5.1、5.5.2、5.5.12、5.5.13、5.5.14、5.5.17、5.5.21(1、2)、5.6.1、6.2.6、6.2.8、6.3.2(1、2、4、5)、6.3.3、6.4.1(2、3)、6.4.2(6)、6.4.3(1、2)、6.4.4(1)、6.5.1(2)、6.6.3、6.6.5、7.1.4、7.2.2、7.2.16、7.3.3、8.3.1、8.3.8、8.4.5(1)、8.7.2(1、2)、8.10.1、8.10.4(1、2、3)、8.12.1、8.12.2(1)、9.1.4、9.2.3(1)、9.3.1條(款)為強制性條文,必須嚴格執行。原《石油化工企業設計防火規范》GB50160-92(1999年版)同時廢止。
    本規范由我部標準定額研究所組織中國計劃出版社出版發行。
中華人民共和國住房和城鄉建設部
                                              二〇〇八年十二月三十日

前言

    本規范是根據原建設部《關于印發“二〇〇二年至二〇〇三年度工程建設國家標準制訂、修訂計劃”的通知》(建標[2003]102號)的要求,由中國石化集團洛陽石油化工工程公司、中國石化工程建設公司會同有關單位在對《石油化工企業設計防火規范》GB50160-92(1999年版)進行全面修訂的基礎上編制而成。
在編制過程中,規范編制組對國內部分石油化工廠進行了調研,總結了我國石油化工工程建設的防火設計經驗,并在此基礎上進行了國外調研,積極吸收國內外有關規范的成果,開展了必要的專題研究和技術研討,廣泛征求有關設計、生產、安全消防監督等部門和單位的意見,對主要問題進行反復修改,最后經審查定稿。
本規范共分9章和1個附錄,其主要內容有:總則、術語、火災危險性分類、區域規劃與工廠總平面布置、工藝裝置和系統單元、儲運設施、管道布置、消防、電氣等。
與原國家標準《石油化工企業設計防火規范》GB50160-92(1999 年版)相比,本規范主要有下列變化:
  1、增加了“術語”一章,并對其他章節進行調整,取消了“含可燃液體的生產污水管道、污水處理場與循環水場”一章,將其主要內容分散至相關章節,將各章節中有關管道設計的內容集中,新增一章“管道布置”。
  2、增加了石油化工企業與同類企業的防火間距,“火災報警系統”增加了相關內容。
  3、章節更合理,內容更全面,減少不必要的重復。
本規范以黑體字標志的條文為強制性條文,必須嚴格執行。
本規范由中華人民共和國住房和城鄉建設部負責對規范的管理和對強制性條文的解釋,由中華人民共和國住房和城鄉建設部授權中國石油化工集團公司負責本規范日常管理工作,由中國石化集團洛陽石油化工工程公司負責具體技術內容的解釋。
鑒于本規范是石油化工工程綜合性的防火技術規范,政策性和技術性強,涉及面廣,希望各單位在本規范執行過程中,結合工程實踐,認真總結經驗,注意積累資料,如發現需要修改和補充之處,請將意見和資料寄往中國石化集團洛陽石油化工工程公司(地址:河南省洛陽市中州西路27號郵編:471003)。

本規范主編單位、參編單位和主要起草人:
  主編單位:中國石化集團洛陽石油化工工程公司
            中國石化工程建設公司
  參編單位:中國成達工程公司
            公安部天津消防研究所
            公安部沈陽消防研究所
            海灣安全技術有限公司
主要起草人:李蘇秦 胡  晨 董繼軍 秦新才 周家祥
            吳紹平 張曉鵬 葛春玉 秦新才 范慰頡
            王秀云 張晉峰 文科武 王延宗 張發有
            陳永亮 何龍輝 王惠勤 張晉武 李  生
            湯曉林 林  融 吳如璧 郭昊豫 朱曉明
            何躍華 錢徐根 李  佳 鄒喜權 秘義行
            杜  霞 王宗存 王文清 曹  榆

1 總則

1.0.1 為了防止和減少石油化工企業火災危害,保護人身和財產的安全,制定本規范。
1.0.2 本規范適用于石油化工企業新建、擴建或改建工程的防火設計。
1.0.3 石油化工企業的防火設計除應執行本規范外,尚應符合國家現行的有關標準的規定。

條文說明

1  總則

1.0.1本條體現了在石油化工企業防火設計過程中“以人為本”、“預防為主、防消結合”的理念,做到設計本質安全。要求設計、建設、生產管理和消防監督部門人員密切結合,防止和減少石油化工企業火災危害,保護人身和財產安全。
1.0.2 本條規定了本規范的適用范圍。規范內容主要是針對石油化工企業加工物料及產品易燃、易爆的特性和操作條件高溫、高壓的特點制訂的。
新建石油化工工程的防火設計應嚴格遵守本規范。以煤為原料的煤化工工程,除煤的運輸、儲存、處理等外,后續加工過程與石油化工相同,可參照執行本規范。就地擴建或改建的石油化工工程的防火設計應首先按本規范執行,當執行本規范某些條款確有困難時,在采取有效的防火措施后,可適當放寬要求,但應進行風險分析和評估,并得到有關
主管部門的認可。
    組成石油化工企業的工藝裝置或裝置內單元參見本規范4.2.12條文說明。
1.0.3 本規范編制過程中,先后調查了多個石油化工企業,了解和收集了原規范執行情況,總結了石油化工企業防火設計的經驗和教訓,對有些技術問題進行了專題研究;同時,吸收了國外石油化工防火規范中先進的技術和理念,并與國內相關的標準規范相協調。
    另外,石油化工企業防火設計涉及專業較多,對于一些專業性較強,本規范已有明確規定的均應按本規范執行,本規范未作規定者應執行國家現行的有關標準規范。


2 術語

2.0.1 石油化工企業 petrochemical enterprise
以石油、天然氣及其產品為原料,生產、儲運各種石油化工產品的煉油廠、石油化工廠、石油化纖廠或其聯合組成的工廠。
2.0.2 廠區 plant area
工廠圍墻或邊界內由生產區、公用和輔助生產設施區及生產管理區組成的區域。
2.0.3 生產區 production area
由使用、產生可燃物質和可能散發可燃氣體的工藝裝置或設施組成的區域。
2.0.4 公用和輔助生產設施 utility & auxiliary facility
不直接參加石油化工生產過程,在石油化工生產過程中對生產起輔助作用的必要設施。
2.0.5 全廠性重要設施 overall major facility
發生火災時,影響全廠生產或可能造成重大人身傷亡的設施。全廠性重要設施可分為以下兩類:
    第一類全廠性重要設施:發生火災時可能造成重大人身傷亡的設施。
    第二類全廠性重要設施:發生火災時影響全廠生產的設施。
2.0.6 區域性重要設施 regional major facility
發生火災時影響部分裝置生產或可能造成局部區域人身傷亡的設施。
2.0.7 明火地點 fired site
室內外有外露火焰、赤熱表面的固定地點。
2.0.8 明火設備 fired equipment
燃燒室與大氣連通,非正常情況下有火焰外露的加熱設備和廢氣焚燒設備。
2.0.9 散發火花地點 sparking site
有飛火的煙囪、室外的砂輪、電焊、氣焊(割)、室外非防爆的電氣開關等固定地點。
2.0.10 裝置區 process plant area
由一個或一個以上的獨立石油化工裝置或聯合裝置組成的區域。
2.0.11 聯合裝置 multiple process plants
由兩個或兩個以上獨立裝置集中緊湊布置,且裝置間直接進料,無供大修設置的中間原料儲罐,其開工或停工檢修等均同步進行,視為一套裝置。
2.0.12 裝置 process plant
一個或一個以上相互關聯的工藝單元的組合。
2.0.13 裝置內單元 process unit
按生產流程完成一個工藝操作過程的設備、管道及儀表等的組合體。
2.0.14 工藝設備 process equipment
為實現工藝過程所需的反應器、塔、換熱器、容器、加熱爐、機泵等。
2.0.15 封閉式廠房(倉庫) enclosed industrial building(warehouse)
設有屋頂,建筑外圍護結構全部采用封閉式墻體(含門、窗)構造的生產性(儲存性)建筑物。
2.0.16 半敞開式廠房 semi-enclosed industrial building
設有屋頂,建筑外圍護結構局部采用封閉式墻體,所占面積不超過該建筑外圍護體表面面積的1/2(不含屋頂的面積)的生產性建筑物。
2.0.17 敞開式廠房 opened industrial building
設有屋頂,不設建筑外圍護結構的生產性建筑物。
2.0.18 裝置儲罐(組) storage tanks within process plant
在裝置正常生產過程中,不直接參加工藝過程,但工藝要求,為了平衡生產、產品質量檢測或一次投入等需要在裝置內布置的儲罐(組)。
2.0.19 液化烴 liquefied hydrocarbon
在15℃時,蒸氣壓大于0.1MPa的烴類液體及其他類似的液體,不包括液化天然氣。
2.0.20 液化石油氣 liquefied petroleum gas (LPG)
在常溫常壓下為氣態,經壓縮或冷卻后為液態的C3 、C4及其混合物。
2.0.21 沸溢性液體 boil-over liquid
當罐內儲存介質溫度升高時,由于熱傳遞作用,使罐底水層急速汽化,而會發生沸溢現象的黏性烴類混合物。
2.0.22 防火堤 dike
可燃液態物料儲罐發生泄漏事故時,防止液體外流和火災蔓延的構筑物。
2.0.23 隔堤 intermediate dike
用于減少防火堤內儲罐發生少量泄漏事故時的影響范圍,而將一個儲罐組分隔成多個分區的構筑物。
2.0.24 罐組 a group of storage tanks
布置在一個防火堤內的一個或多個儲罐。
2.0.25 罐區 tank farm
一個或多個罐組構成的區域。
2.0.26 浮頂罐floating roof tank (external floating roof tank)
在敞開的儲罐內安裝浮艙頂的儲罐,又稱為外浮頂罐。
2.0.27 常壓儲罐 atmospheric storage tank
設計壓力小于或等于6.9kPa(罐頂表壓)的儲罐。
2.0.28 低壓儲罐 low-pressure storage tank
設計壓力大于6.9kPa且小于0.1MPa(罐頂表壓)的儲罐。
2.0.29 壓力儲罐 pressurized storage tank
設計壓力大于或等于0.1MPa(罐頂表壓)的儲罐。
2.0.30 單防罐 single containment storage tank
帶隔熱層的單壁儲罐或由內罐和外罐組成的儲罐。其內罐能適應儲存低溫冷凍液體的要求,外罐主要是支撐和保護隔熱層,并能承受氣體吹掃的壓力,但不能儲存內罐泄漏出的低溫冷凍液體。
2.0.31 雙防罐 double containment storage tank
由內罐和外罐組成的儲罐。其內罐和外罐都能適應儲存低溫冷凍液體,在正常操作條件下,內罐儲存低溫冷凍液體,外罐能夠儲存內罐泄漏出來的冷凍液體,但不能限制內罐泄漏的冷凍液體所產生的氣體排放。
2.0.32 全防罐 full containment storage tank
由內罐和外罐組成的儲罐。其內罐和外罐都能適應儲存低溫冷凍液體,內外罐之間的距離為1~2m,罐頂由外罐支撐,在正常操作條件下內罐儲存低溫冷凍液體,外罐既能儲存冷凍液體,又能限制內罐泄漏液體所產生的氣體排放。
2.0.33 火炬系統 flare system
通過燃燒方式處理排放可燃氣體的一種設施,分高架火炬、地面火炬等。由排放管道、分液設備、阻火設備、火炬燃燒器、點火系統、火炬筒及其他部件等組成。
2.0.34 穩高壓消防水系統 stabilized high pressure fire water system
采用穩壓泵維持管網的消防水壓力大于或等于0.7MPa的消防水系統。

條文說明

2 術語
2.0.3本術語的設施包括罐組、裝卸設施、灌裝站、泵或泵房、原料(成品)倉庫、污水處理場、火炬等。
2.0.4石油化工企業內的公用和輔助生產設施主要指鍋爐房和自備電站、變電所、電信站、空壓站、空分站、消防水泵房(站)、循環水場、環保監測站、中心化驗室、備品備件庫、機修廠房、汽車庫等。
2.0.5 第一類全廠性重要設施主要指全廠性的辦公樓、中央控制室、化驗室、消防站、電信站等。
     第二類全廠性重要設施主要指全廠性的鍋爐房和自備電站、變電所、空壓站、空分站、消防水泵房(站)、循環水場的冷卻塔等。
2.0.6區域性重要設施主要指區域性的辦公樓、控制室、變配電所等。
2.0.8明火設備主要指明火加熱爐、廢氣焚燒爐、乙烯裂解爐等。
2.0.13裝置內單元,如催化裂化裝置的反應單元、分餾單元;乙烯裝置的裂解單元、壓縮單元等。
2.0.21沸溢性液體主要指原油、渣油、重油等。
2.0.33地面火炬分為封閉式和敞開式。 


3 火災危險性分類

3.0.1 可燃氣體的火災危險性應按表3.0.1分類。

表3.0.1    可燃氣體的火災危險性分類

類別
可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限
<10%(體積)
≥10%(體積)
3.0.2 液化烴、可燃液體的火災危險性分類應按表3.0.2分類,并應符合下列規定:
1. 操作溫度超過其閃點的乙類液體應視為甲B類液體;
2. 操作溫度超過其閃點的丙A類液體應視為乙A類液體;
3. 操作溫度超過其閃點的丙B類液體應視為乙B類液體;操作溫度超過其沸點的丙B類液體應視為乙A類液體。

表3.0.2    液化烴、可燃液體的火災危險性分類

名稱
類別
特   征
液化烴
A
15℃時的蒸氣壓力>0.1MPa的烴類液體及其他類似的液體
可燃液體
B
甲A類以外,閃點<28℃
A
28℃≤閃點≤45℃
B
45℃<閃點<60℃
A
60℃≤閃點≤120℃
B
閃點>120℃

3.0.3 固體的火災危險性分類應按現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016的有關規定執行。
3.0.4 設備的火災危險類別應按其處理、儲存或輸送介質的火災危險性類別確定。
3.0.5 房間的火災危險性類別應按房間內設備的火災危險性類別確定。當同一房間內布置有不同火災危險性類別設備時,房間的火災危險性類別應按其中火災危險性類別最高的設備確定。但當火災危險類別最高的設備所占面積比例小于5%,且發生事故時,不足以蔓延到其他部位或采取防火措施能防止火災蔓延時,可按火災危險性類別較低的設備確定。
  

條文說明

3 火災危險性分類
3.0.1與現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016對可燃氣體的分類(分級)相協調,本規范對可燃氣體也采用以爆炸下限作為分類指標,將其分為甲、乙兩類??扇細怏w的火災危險性分類舉例見表1。
表1  可燃氣體的火災危險性分類舉例

類別
名稱
    乙炔,環氧乙烷,氫氣,合成氣,硫化氫,乙烯,氰化氫,丙烯,丁烯,丁二烯,順丁烯,反丁烯,甲烷,乙烷,丙烷,丁烷,丙二烯,環丙烷,甲胺,環丁烷,甲醛,甲醚(二甲醚),氯甲烷,氯乙烯,異丁烷,異丁烯
一氧化碳,氨,溴甲烷
3.0.2可燃液體的火災危險性分類
  1 規定可燃液體的火災危險性的最直接的指標是蒸氣壓。蒸氣壓越高,危險性越大。但可燃液體的蒸氣壓較低,很難測量。所以,世界各國都是根據可燃液體的閃點(閉杯法)確定其火災危險性。閃點越低,危險性越大。
    在具體分類方面與現行國家標準《石油庫設計規范》GB 50074、《建筑設計防火規范》GB 50016是協調的。
    考慮到應用于石油化工企業時,需要確定可能釋放出形成爆炸性混合物的可燃氣體所在的位置或點(釋放源),以便據之確定火災和爆炸危險場所的范圍,故將乙類又細分為乙A(閃點≥28℃至≤45℃)、乙B(閃點>45℃至<60℃)兩小類。
    將丙類又細分為丙A(閃點60℃至120℃)、丙B(閃點>120℃)兩小類。與現行國家標準《石油庫設計規范》GB 50074是協調一致的。
  2 關于液化烴的火災危險性分類問題。
  液化烴在石油化工企業中是加工和儲存的重要物料之一,因其蒸氣壓大于“閃點<28℃的可燃液體”,故其火災危險性大于“閃點<28℃”的其他可燃液體。
液化烴泄漏而引起的火災、爆炸事故,在我國石油化工企業的火災、爆炸事故中所占比例也較大。
法國、荷蘭及英國等國家的有關標準在其可燃液體的火災危險性分類中,都將液化烴列為第Ⅰ類,美國、德國、意大利等國都單獨制定液化烴儲存和運輸規范。
    結合我國國家標準《石油庫設計規范》GB 50074、《建筑設計防火規范》GB 50016對油品生產的火災危險性分類的具體情況,本規范將液化烴和其他可燃液體合并在一起統一進行分類,將甲類又細分為甲A(液化烴)、甲B(除甲A類以外,閃點<28℃)兩小類。
   3 操作溫度對乙、丙類可燃液體火災危險性的影響問題。
各國在其可燃液體的危險性分類、有關石油化工企業的安全防火規范及爆炸危險場所劃分的規范中,都有關于操作溫度對乙、丙類液體的火災危險性的影響的規定。我國的生產管理人員對此也有明確的意見和要求。因為乙、丙類液體的操作溫度高于其閃點時,氣體揮發量增加,危險性也隨之而增加。故本規范在這方面也做了類似的、相應的規定。
    丙B類液體的操作溫度高于其閃點時,氣體揮發量增加,危險性也隨之而增加,將其
    危險性升至乙A類又太高,實際上由于泄漏擴散時周圍環境溫度的影響,其危險性又有所降低。故本次修改火災危險性升至乙B類。但丙B類液體的操作溫度高于其沸點時,一旦發生泄漏,危險性較大,此種情況下丙B類液體火災危險性升至乙A。
   4 關于“液化烴”、“可燃液體”的名稱問題。
    1)因為液化石油氣專指以C3、C4或由其為主所組成的混合物。而本規范所涉及的不僅是液化石油氣,還涉及乙烯、乙烷、丙烯等單組分液化烴類,故統稱為“液化烴”。
    2)在國內、外的有關規范中,對烴類液體和醇、醚、醛、酮、酸、酯類及氨、硫、鹵素化合物的稱謂有兩種:有的按閃點細分為“易燃液體和可燃液體”;有的統稱為“可燃液體”。本規范采用后者,統稱為“可燃液體”。
   5 液化烴、可燃液體的火災危險性分類舉例見表2。

表2  液化烴、可燃液體的火災危險性分類舉例

類別
名稱
A
    液化氯甲烷,液化順式-2丁烯,液化乙烯,液化乙烷,液化反式-2丁烯,液化環丙烷,液化丙烯,液化丙烷,液化環丁烷,液化新戊烷,液化丁烯,液化丁烷,液化氯乙烯,液化環氧乙烷,液化丁二烯,液化異丁烷,液化異丁烯,液化石油氣,液化二甲胺,液化三甲胺,液化二甲基亞硫,液化甲醚(二甲醚)
B
    異戊二烯,異戊烷,汽油,戊烷,二硫化碳,異己烷,己烷,石油醚,異庚烷,環己烷,辛烷,異辛烷,苯,庚烷,石腦油,原油,甲苯,乙苯,鄰二甲苯,間、對二甲苯,異丁醇,乙醚,乙醛,環氧丙烷,甲酸甲酯,乙胺,二乙胺,丙酮,丁醛,三乙胺,醋酸乙烯,甲乙酮,丙烯腈,醋酸乙酯,醋酸異丙酯、二氯乙烯、甲醇、異丙醇、乙醇、醋酸丙酯、丙醇、醋酸異丁酯,甲酸丁酯,吡啶,二氯乙烷,醋酸丁酯,醋酸異戊酯,甲酸戊酯,丙烯酸甲酯,甲基叔丁基醚,液態有機過氧化物
A
    丙苯,環氧氯丙烷,苯乙烯,噴氣燃料,煤油,丁醇,氯苯,乙二胺,戊醇,環己酮,冰醋酸,異戊醇,異丙苯,液氨
B
    輕柴油,硅酸乙酯,氯乙醇,氯丙醇,二甲基甲酰胺,二乙基苯
A
    重柴油,苯胺,錠子油,酚,甲酚,糠醛,20號重油,苯甲醛,環己醇,甲基丙烯酸,甲酸,乙二醇丁醚,甲醛,糖醇,辛醇,單乙醇胺,丙二醇,乙二醇,二甲基乙酰胺
B
    蠟油,100號重油,渣油,變壓器油,潤滑油,二乙二醇醚,三乙二醇醚,鄰苯二甲酸二丁酯,甘油,聯苯-聯苯醚混合物,二氯甲烷,二乙醇胺,三乙醇胺,二乙二醇,三乙二醇,液體瀝青,液硫
    6 閃點小于60℃且大于或等于55℃的輕柴油,如果儲罐操作溫度小于或等于40℃時,其火災危險性可視為丙A類。其原因如下:隨著輕柴油標準和國際標準接軌,柴油閃點由60℃降至45~55℃,柴油的火災危險性分類就由原來的丙A類變成乙B類。根據有關研究表明:柴油閃點降低以后,其發生火災的幾率增加了,但其危害性后果沒有增加,特別是當其操作溫度小于或等于40℃時,其發生火災的幾率和火災事故后果的嚴重性都沒有增加。因此,當閃點小于60℃且大于或等于55℃的輕柴油,如果儲罐操作溫度小于或等于40℃時,其火災危險性可視為丙A類。由于石油化工企業生產過程中,輕柴油的操作溫度一般大于40℃,此時,輕柴油仍應按乙B類。
3.0.3 甲、乙、丙類固體的火災危險性分類舉例見表3。

表3  甲、乙、丙類固體的火災危險性分類舉例
類別名稱
    黃磷,硝化棉,硝化纖維膠片,噴漆棉,火膠棉,賽璐珞棉,鋰,鈉,鉀,鈣,鍶,銣,銫,氫化鋰、氫化鉀,氫化鈉,磷化鈣,碳化鈣,四氫化鋰鋁,鈉汞齊,碳化鋁,過氧化鉀,過氧化鈉,過氧化鋇,過氧化鍶,過氧化鈣,高氯酸鉀,高氯酸鈉,高氯酸鋇,高氯酸銨,高氯酸鎂,高錳酸鉀,高錳酸鈉,硝酸鉀,硝酸鈉,硝酸銨,硝酸鋇,氯酸鉀,氯酸鈉,氯酸銨,次亞氯酸鈣,過氧化二乙酰,過氧化二苯甲酰,過氧化二異丙苯,過氧化氫苯甲酰,(鄰、間、對)二硝基苯,2-二硝基苯酚,二硝基甲苯,二硝基奈,三硫化四磷,五硫化二磷,赤磷,氨基化鈉
    硝酸鎂,硝酸鈣,亞硝酸鉀,過硫酸鉀,過硫酸鈉,過硫酸銨,過硼酸鈉,重鉻酸鉀,重鉻酸鈉,高錳酸鈣,高氯酸銀,高碘酸鉀,溴酸鈉,碘酸鈉,亞氯酸鈉,五氧化二碘,三氧化鉻,五氧化二磷,奈,蒽,菲,樟腦,鐵粉,鋁粉,錳粉,鈦粉,咔唑,三聚甲醛,松香,均四甲苯,聚合甲醛偶氮二異丁腈,賽璐珞片,聯苯胺,噻吩,苯磺酸鈉,環氧樹脂,酚醛樹脂,聚丙烯腈,季戊四醇,己二酸,炭黑,聚氨酯,硫磺(顆粒度小于2mm)
    石蠟,瀝青,苯二甲酸,聚酯,有機玻璃,橡膠及其制品,玻璃鋼,聚乙烯醇,ABS塑料,SAN塑料,乙烯樹酯,聚碳酸酯,聚丙烯酰胺,己內酰胺,尼龍6,尼龍66,丙綸纖維,蒽醌,(鄰、間、對)苯二酚,聚苯乙烯,聚乙烯,聚丙烯,聚氯乙烯,精對苯二甲酸,雙酚A,硫磺(工業成型顆粒度大于等于2mm),過氯乙烯,偏氯乙烯,三聚氰胺,聚醚,聚苯硫醚,硬酯酸鈣,苯酐,順酐

3.0.4 設備的火災危險性類別是以設備的操作介質的火災危險性類別確定的。例如汽油為甲B類,汽油泵的火災危險性類別定為甲B。
3.0.5廠房的火災危險性類別是以布置在廠房內設備的火災危險性類別確定的。例如布置甲B類汽油泵的廠房,其火災危險性類別為甲類,確切的說為甲B類,但現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016統定為甲類。
    布置有不同火災危險類別設備的同一房間,當火災危險類別最高的設備所占面積比例小于5%時,即使發生火災事故,其不足以蔓延到其他部位或采取防火措施能防止火災蔓延,故可按火災危險類別較低的設備確定。




4 區域規劃與工廠總平面布置

4.1 區域規劃
4.2 工廠總平面布置
4.3 廠內道路
4.4 廠內鐵路


4.1 區域規劃

4.1.1 在進行區域規劃時,應根據石油化工企業及其相鄰工廠或設施的特點和火災危險性,結合地形、風向等條件,合理布置。
4.1.2 石油化工企業的生產區宜位于鄰近城鎮或居民區全年最小頻率風向的上風側。
4.1.3 在山區或丘陵地區,石油化工企業的生產區應避免布置在窩風地帶。
4.1.4 石油化工企業的生產區沿江河岸布置時,宜位于鄰近江河的城鎮、重要橋梁、大型錨地、船廠等重要建筑物或構筑物的下游。
4.1.5 石油化工企業應采取防止泄漏的可燃液體和受污染的消防水排出廠外的措施。
4.1.6 公路和地區架空電力線路嚴禁穿越生產區。
4.1.7 當區域排洪溝通過廠區時:
1. 不宜通過生產區;
2. 應采取防止泄漏的可燃液體和受污染的消防水流入區域排洪溝的措施。
4.1.8 地區輸油(輸氣)管道不應穿越廠區。
4.1.9 石油化工企業與相鄰工廠或設施的防火間距不應小于表4.1.9的規定。
高架火炬的防火間距應根據人或設備允許的輻射熱強度計算確定,對可能攜帶可燃液體的高架火炬的防火間距不應小于表4.1.9的規定。

表4.1.9    石油化工企業與相鄰工廠或設施的防火間距

相鄰工廠或設施
防火間距(m)
液化烴罐組(罐外壁)
甲、乙類液體罐組(罐外壁)
可能攜帶可燃液體的高架火炬(火炬筒中心)
甲乙類工藝裝置或設施(最外側設備外緣或建筑物的最外軸線)
全廠性或區域性重要設施(最外側設備外緣或建筑物的最外軸線)
居民區、公共福利設施、村莊
150
100
120
100
25
相鄰工廠(圍墻或用地邊界線)
120
70
120
50
70
廠外鐵路
國家鐵路線(中心線)
55
45
80
35
廠外企業鐵路線(中心線)
45
35
80
30
國家或工業區鐵路編組站(鐵路中心線或建筑物)
55
45
80
35
25
廠外
公路
高速公路、一級公路(路邊)
35
30
80
30
其他公路(路邊)
25
20
60
20
變配電站(圍墻)
80
50
120
40
25
架空電力線路(中心線)
1.5倍
塔桿高度
1.5倍
塔桿高度
80
1.5倍
塔桿高度
Ⅰ、Ⅱ國家架空通信線路(中心線)
50
40
80
40
通航江、河、海岸邊
25
25
80
20
地區
埋地
輸油
管道
原油及成品油(管道中心)
30
30
60
30
30
液化烴(管道中心)
60
60
80
60
60
地區埋地輸氣管道(管道中心)
30
30
60
30
30
裝卸油品碼頭(碼頭前沿)
70
60
120
60
60
注:1. 本表中相鄰工廠指除石油化工企業和油庫以外的工廠;
2. 括號內指防火間距起止點;
3. 當相鄰設施為港區陸域、重要物品倉庫和堆場、軍事設施、機場等,對石油化工企業的安全距離有特殊要求時,應按有關規定執行;
4. 丙類可燃液體罐組的防火距離,可按甲、乙類可燃液體罐組的規定減少25%;
5. 丙類工藝裝置或設施的防火距離,可按甲乙類工藝裝置或設施的規定減少25%;
6. 地面敷設的地區輸油(輸氣)管道的防火距離,可按地區埋地輸油(輸氣)管道的規定增加50%;
7. 當相鄰工廠圍墻內為非火災危險性設施時,其與全廠性或區域性重要設施防火間距最小可為25m;
8. 表中“—”表示無防火間距要求或執行相關規范。
4.1.10 石油化工企業與同類企業及油庫的防火間距不應小于表4.1.10的規定。 高架火炬的防火間距應根據人或設備允許的輻射熱強度計算確定,對可能攜帶可燃液體的高架火炬的防火距離不應小于表4.1.10的規定。

表4.1.10    石油化工企業與同類企業及油庫的防火間距

項目
防火間距(m)
液化烴罐組(罐外壁)
可燃液體罐組(罐外壁)
可能攜帶可燃液體的高架火炬(火炬筒中心)
甲乙類工藝裝置或設施(最外側設備外緣或建筑物的最外軸線)
全廠性或區域性重要設施(最外側設備外緣或建筑物的最外軸線)
液化烴罐組(罐外壁)
60
60
90
70
90
可燃液體罐組(罐外壁)
60
1.5D(見注2)
90
50
60
可能攜帶可燃液體的高架火炬(火炬筒中心)
90
90
(見注4)
90
90
甲乙類工藝裝置或設施(最外側設備外緣或建筑物的最外軸線)
70
50
90
40
40
全廠性或區域性重要設施(最外側設備外緣或建筑物的最外軸線)
90
60
90
40
20
明火地點
70
40
60
40
20
注:1. 括號內指防火間距起止點;
2. 表中D為較大罐的直徑。當1.5D小于30m時,取30m;當1.5D大于60m時,可取60m;當丙類可燃液體罐相鄰布置時,防火間距可取30m;
3. 與散發火花地點的防火間距,可按與明火地點的防火間距減少50%,但散發火花地點應布置在火災爆炸危險區域之外;
4. 輻射熱不應影響相鄰火炬的檢修和運行;
5. 丙類工藝裝置或設施的防火間距,可按甲、乙類工藝裝置或設施的規定減少10m(火炬除外),但不應小于30m;
6. 石油化工工業園區內公用的輸油(氣)管道,可布置在石油化工企業圍墻或用地邊界線外。

條文說明

4.1 區域規劃
4.1.3石油化工企業生產區應避免布置在通風不良的地段,以防止可燃氣體積聚,增加火災爆炸危險。
4.1.4江河內通航的船只大小不一,尤其是民用船經常在船上使用明火,生產區泄漏的可燃液體一旦流入水域,很可能與上述明火接觸而發生火災爆炸事故,從而可能對下游的重要設施或建筑物、構筑物帶來威脅。
4.1.5石油化工企業泄漏的可燃液體一旦流出廠區,有可能與明火接觸而引發火災爆炸事故,造成人員傷亡和財產損失;泄漏的可燃液體和受污染的消防水未經處理直接排放,會對居住區、水域及土壤造成重大環境污染。例如:2005年11月13日吉林石化公司雙苯廠苯胺裝置發生爆炸,爆炸事故中受污染的消防水排入松花江,形成了80公里長的污染帶,污染帶沿江而下,不僅給下游居民的飲水安全、漁業生產等構成了威脅,而且殃及中俄邊界的水體。但本條所要求采用的措施不含罐組應設的防火堤。為了防止泄漏的可燃液體和受污染的消防水流出廠區,需另外增設有效設施。如設置路堤道路、事故存液池、受污染的消防水池(罐)、雨水監控池、排水總出口設置切斷閥等設施,確保泄漏的可燃液體和受污染的消防水不直接排至廠外。
4.1.6公路系指國家、地區、城市以及除廠內道路以外的公用道路,這些公路均有公共車輛通行,甚至工廠專用的廠外道路,也會有廠外的汽車、拖拉機、行人等通行。如果公路穿行生產區,會給防火、安全管理、保衛工作帶來很大隱患。
地區架空電力線電壓等級一般為35kV以上,若穿越生產區,一旦發生倒桿、斷線或導線打火等意外事故,便有可能影響生產并引發火災造成人員傷亡和財產損失。反之,生產區內一旦發生火災或爆炸事故,對架空電力線也有威脅。
4.1.7  建在山區的石油化工企業,由于受地形限制,區域性排洪溝往往可能通過廠區,甚至貫穿生產區,若發生事故,可燃氣體和液體流入排洪溝內,一旦遇明火即可能被引燃,燃燒的水面順流而下,會對下游鄰近設施帶來威脅。區域性排洪溝一般會匯入下游某一水體,泄漏的可燃液體和受污染的消防水一旦流入區域排洪溝,會對下游水體造成重大環境污染。例如,某廠排水溝(實際是排洪溝)因溝內積聚大量油氣,檢修時遇明火而燃燒,致使長達200多米的排洪溝起火,所以當區域排洪溝通過廠區時應采取防止泄漏的可燃液體和受污染的消防水流入區域排洪溝的措施。
4.1.8  地區輸油(輸氣)管道系指與本企業生產無關的輸油管道、輸氣管道。此類管道若穿越廠區,其生產管理與石油化工企業的生產管理相互影響,且一旦泄漏或發生火災會對石油化工企業造成威脅。同樣,石油化工企業生產區發生火災爆炸事故也會對輸油、輸
氣管道造成影響。
4.1.9
1 高架火炬的防火間距應根據人或設備允許的輻射熱強度計算確定。
1)根據美國石油協會標準API RP521 Guide for Pressure-Relieving and Depressuring Systems(泄壓和降壓系統導則)和一些國外工程公司關于火炬設計布置原則,可以考慮在火炬輻射熱強度大于1.58 kW/m2的區域內布置一些設備和設施,但應按照表4的要求檢查操作人員工作條件,以采取適當的防護措施確保操作人員的安全。

表4  火炬輻射熱對人員影響(不包括太陽輻射)

輻射熱強度
q(kW/m2 )
裸露皮膚達到痛感
的時間(s)
條件
1.58
人員穿有適當衣服可長期停留的地點
1.74
60
2.33
40
2.90
30
4.73
16
無熱輻射屏蔽設施,操作人員穿有適當防護衣時,可停留幾分鐘的地點。
6.31
8
(20s起泡)
無熱輻射屏蔽設施,操作人員穿有適當防護衣時,最多可停留1分鐘的地點。
9.46
6
在火炬設計流量排放燃燒時,操作人員有可能進入的區域,如火炬塔架根部或火炬附近高聳設備的操作平臺處,但暴露時間應限于幾秒鐘,并應有充分的逃離通道。
11.67
4
注:太陽的輻射熱強度一般為0.79~1.04 kW/m2。
2)廠外居民區、公共福利設施、村莊等公眾人員活動的區域,火炬輻射熱強度應控制在不大于1.58 kW/m2。 
3)設備能夠安全地承受比對人體高得多的熱輻射強度。在熱輻射強度1.58~3.20 kW/m2的區域可布置設備,如果在此區域布置的設備為低熔點材料(如鋁、塑料)設備、熱敏性介質設備等時,需要考慮熱輻射所造成的影響;在熱輻射強度大于3.20 kW/m2的區域布置設備時,需要對熱輻射的影響作出安全評估。
4)不僅要考慮火炬輻射熱對地面人員的安全影響,也要考慮對在高塔和構架上操作人員的安全影響。在可能受到火炬熱輻射強度達到4.73 kW/m2區域的高塔和構架平臺的梯子應設置在背離火炬的一側,以便在火炬氣突然排放時操作人員可迅速安全撤離。
5)當火炬排放的可燃氣體中攜帶可燃液體時,可能因不完全燃燒而產生火雨。據調查,火炬火雨灑落范圍為60m~90m。因此,為了確保安全,對可能攜帶可燃液體的高架火炬的防火距離作了特別規定。
2  居民區、公共福利設施及村莊都是人員集中的場所,為了確保人身安全和減少與石油化工企業相互間的影響,規定了較大的防火間距,其中液化烴罐組至居民區、公共福利設施及村莊的防火間距采用了現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016的規定。
3  至相鄰工廠間距:表中相鄰工廠指除石油化工企業和油庫以外的工廠。由于相鄰工廠圍墻內的規劃與實施不可預見,故防火間距的計算從石油化工企業內距相鄰工廠 最近的設備、建筑物起至相鄰工廠圍墻止。當相鄰工廠圍墻內的設施已經建設或規劃并批準,防火間距可算至相鄰工廠圍墻內已經建設或規劃并批準的設施,但應與相鄰工廠達成一致意見,并經安全主管部門批準。
4  與廠外鐵路線、廠外公路、變配電站的防火間距,參照現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016的規定。為了確保國家鐵路線、國家或工業區編組站、高等級公路的安全,對此適當增加防火間距。
5  甲、乙類可燃液體罐組的火災規模、撲救難度均大于生產裝置,且發生泄漏后造成的危害更大。因此“甲、乙類可燃液體罐組與相鄰工廠或設施之間規定了較大的防火間距”。
6  石油化工企業的重要設施一旦受火災影響,會影響生產并可能造成人員傷亡。為了減少相鄰工廠或設施發生火災時對石油化工企業重要設施的影響,規定了“重要設施與相鄰工廠或設施的防火間距”。但當相鄰工廠的設施不生產或儲存可燃物質時,防火間距可減少。
7  石油化工企業與地區輸油(輸氣)管道的防火間距參照現行國家標準《輸油管道工程設計規范》GB 50253、《輸氣管道工程設計規范》GB 50251的規定。
8  裝卸油品碼頭系指非本企業專用的裝卸油品碼頭。為了減少裝卸油品碼頭和石油化工企業發生火災時相互的影響,規定了“與裝卸油品碼頭的防火間距”。
4.1.10目前,全國各地出現不少石油化工工業區,在石油化工工業區內各企業生產性質類同,企業間不設圍墻或共用圍墻現象較多,這些企業生產性質、管理水平、人員素質、消防設施的配備等類似,執行的防火規范相同或相近,因此在滿足安全、節約用地的前提下,規定了石油化工企業與同類企業及油庫的防火間距。


4.2 工廠總平面布置

4.2.1 工廠總平面應根據工廠的生產流程及各組成部分的生產特點和火災危險性,結合地形、風向等條件,按功能分區集中布置。
4.2.2 可能散發可燃氣體的工藝裝置、罐組、裝卸區或全廠性污水處理場等設施宜布置在人員集中場所及明火或散發火花地點的全年最小頻率風向的上風側。
4.2.3 液化烴罐組或可燃液體罐組不應毗鄰布置在高于工藝裝置、全廠性重要設施或人員集中場所的階梯上。但受條件限制或有工藝要求時,可燃液體原料儲罐可毗鄰布置在高于工藝裝置的階梯上,但應采取防止泄漏的可燃液體流入工藝裝置、全廠性重要設施或人員集中場所的措施。
4.2.4 液化烴罐組或可燃液體罐組不宜緊靠排洪溝布置。
4.2.5 空分站應布置在空氣清潔地段,并宜位于散發乙炔及其他可燃氣體、粉塵等場所的全年最小頻率風向的下風側。
4.2.6 全廠性的高架火炬宜位于生產區全年最小頻率風向的上風側。
4.2.7 汽車裝卸設施、液化烴灌裝站及各類物品倉庫等機動車輛頻繁進出的設施應布置在廠區邊緣或廠區外,并宜設圍墻獨立成區。
4.2.8 罐區泡沫站應布置在罐組防火堤外的非防爆區,與可燃液體罐的防火間距不宜小于20m。
4.2.9 采用架空電力線路進出廠區的總變電所應布置在廠區邊緣。
4.2.10消防站的位置應符合下列規定:
1. 消防站的服務范圍應按行車路程計,行車路程不宜大于2.5km,并且接火警后消防車到達火場的時間不宜超過5min。對丁、戊類的局部場所,消防站的服務范圍可加大到4km;
2. 應便于消防車迅速通往工藝裝置區和罐區;
3. 宜避開工廠主要人流道路;
4. 宜遠離噪聲場所;
5. 宜位于生產區全年最小頻率風向的下風側。
4.2.11廠區的綠化應符合下列規定:
1. 生產區不應種植含油脂較多的樹木,宜選擇含水分較多的樹種;
2. 工藝裝置或可燃氣體、液化烴、可燃液體的罐組與周圍消防車道之間不宜種植綠籬或茂密的灌木叢;
3. 在可燃液體罐組防火堤內可種植生長高度不超過15cm、含水分多的四季常青的草皮;
4. 液化烴罐組防火堤內嚴禁綠化;
5. 廠區的綠化不應妨礙消防操作。
4.2.12 石油化工企業總平面布置的防火間距除本規范另有規定外,不應小于表4.2.12的規定。工藝裝置或設施(罐組除外)之間的防火距離應按相鄰最近的設備、建筑物確定,其防火間距起止點應符合本規范附錄A的規定。高架火炬的防火間距應根據人或設備允許的安全輻射熱強度計算確定,對可能攜帶可燃液體的高架火炬的防火間距不應小于表4.2.12規定。


注:1. 分子適用于石油化工裝置,分母適用于煉油裝置;
2. 工藝裝置或可能散發可燃氣體的設施與工藝裝置明火加熱爐的防火間距應按明火地點的防火間距確定;
3. 工廠消防站與甲類工藝裝置的防火間距不應小于50m。區域性重要設施與相鄰設施的防火間距,可減少25%(火炬除外);
4.與散發火花地點的防火間距,可按與明火地點的防火間距減少50%(火炬除外)。但散發火花地點應布置在火災爆炸危險區域之外;
5. 罐組與其他設施的防火間距按相鄰最大罐容積確定;埋地儲罐與其他設施的防火間距可減少50%(火炬除外)。當固定頂可燃液體罐采用氮氣密封時,其與相鄰設施的防火間距可按浮頂、內浮頂罐處理;丙B類固定頂罐與其他設施的防火間距可按丙A類固定頂罐減少25%(火炬除外);
6. 單罐容積等于或小于1000m3,防火間距可減少25%(火炬除外);大于50000m3,應增加25%(火炬除外);
7. 丙類液體,防火間距可減少25%(火炬除外)。當甲B、乙類液體鐵路裝卸采用全密閉裝卸時,裝卸設施的防火間距可減少25%,但不應小于10m(火炬除外);
8. 本項包括可燃氣體、助燃氣體的實瓶庫。乙、丙類物品庫(棚)和堆場防火間距可減少25%(火炬除外);丙類可燃固體堆場可減少50%(火炬除外);
9. 丙類泵(房),防火間距可減少25%(火炬除外),但當地上可燃液體儲罐單罐容積大于500m3時,不應小于10m;地上可燃液體儲罐單罐容積小于或等于500m3時,不應小于8m;
10. 污油泵的防火間距可按隔油池的防火間距減少25%(火炬除外);其他設備或構筑物防火間距不限;
11. 鐵路走行線和原料產品運輸道路應布置在火災爆炸危險區域之外,括號內的數字用于原料及產品運輸道路;
12. 表中“—”表示無防火間距要求或執行相關規范。

條文說明

4.2  工廠總平面布置
4.2.1石油化工企業的生產特點:
1 工廠的原料、成品或半成品大多是可燃氣體、液化烴和可燃液體。 
2 生產大多是在高溫、高壓條件下進行的,可燃物質可能泄漏的幾率高,火災危險 性較大。
3 工藝裝置和全廠儲運設施占地面積較大,可燃氣體散發較多,是全廠防火的重點; 水、電、蒸氣、壓縮空氣等公用設施,需靠近工藝裝置布置;工廠管理是全廠生產指揮中心,人員集中,要求安全、環保等。
    根據上述石油化工企業的生產特點,為了安全生產,滿足各類設施的不同要求,防止或減少火災的發生及相互間的影響,在總平面布置時,應結合地形、風向等條件,將上述工藝裝置、各類設施等劃分為不同的功能區,既有利于安全防火,也便于操作和管理。
4.2.3在山丘地區建廠,由于地形起伏較大,為減少土石方工程量,廠區大多采用階梯式豎向布置。若液化烴罐組或可燃液體罐組,布置在高于工藝裝置、全廠性重要設施或人員集中場所的階梯上,則可能泄漏的可燃氣體或液體若漫流到下一個階梯,易發生火災事故。因此,儲存液化烴或可燃液體的儲罐應盡量布置在較低的階梯上。如因受地形限制或有工藝要求時,可燃液體原料罐也可布置在比受油裝置高的階梯上,但為了確保安全,應采取防止泄漏的可燃液體流入工藝裝置、全廠性重要設施或人員集中場所的措施。如:階梯上的可燃液體原料罐組可設鋼筋混凝土防火堤或土堤;防火堤內有效容積不小于一臺最大儲罐的容量;罐區周圍可采用路堤式道路等措施。
4.2.4若將液化烴或可燃液體儲罐緊靠排洪溝布置,儲罐一旦泄漏,泄漏的可燃氣體或液體易進入排洪溝;而排洪溝順廠區延伸,難免會因明火或火花落入溝內,引起火災。因此,規定對儲存大量液化烴或可燃液體的儲罐不宜緊靠排洪溝布置。
4.2.5 空分站要求吸入的空氣應潔凈,若空氣中含有乙炔及其他可燃氣體等,一旦被吸入空分裝置,則有可能引起設備爆炸等事故。如1997年我國某石油化工企業空分站因吸 入甲烷等可燃氣體,引起主蒸發器發生粉碎性爆炸造成重大人員傷亡和財產損失。因此,要求將空分站布置在不受上述氣體污染的地段,若確有困難,也可將吸風口用管道延伸到空氣較清潔的地段。
4.2.6全廠性高架火炬在事故排放時可能產生“火雨”,且在燃燒過程中,還會產生大量的熱、煙霧、噪聲和有害氣體等。尤其在風的作用下,如吹向生產區,對生產區的安全有很大威脅。為了安全生產,故規定全廠性高架火炬宜位于生產區全年最小頻率風向的上風側。
4.2.7汽車裝卸設施、液化烴灌裝站和全廠性倉庫等,由于汽車來往頻繁,汽車排氣管可能噴出火花,若穿行生產區極不安全;而且,隨車人員大多是外單位的,情況比較復雜。為了廠區的安全與防火,上述設施應靠廠區邊緣布置,設圍墻與廠區隔開,并設獨立出入口直接對外,或遠離廠區獨立設置。
4.2.8泡沫站應布置在非防爆區,為避免罐區發生火災產生的輻射熱使泡沫站失去消防作用,并與現行國家標準《低倍數泡沫滅火系統設計規范》GB 50151相協調,規定“與可燃液體罐的防火間距不宜小于20m?!?br style="margin: 0px; padding: 0px; overflow-wrap: break-word;">4.2.9由廠外引入的架空電力線路的電壓一般在35kV以上,若架空伸入廠區,一是需留有高壓走廊,占地面積大,二是一旦發生火災損壞高壓架空電力線,影響全廠生產。若采用埋地敷設,技術比較復雜也不經濟。為了既有利于安全防火,又比較經濟合理,故規定總變電所應布置在廠區邊緣,但宜盡量靠近負荷中心。距負荷中心過遠,由總變電所向各用電設施引線過多過長也不經濟。
4.2.10  消防站服務半徑以行車距離和行車時間表示,對現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016規定的丁、戊類火災危險性較小的場所則放寬要求,以便區別對待。行車車速按每小時30km考慮,5min的行車距離即為2.5km。當前我國石油化工廠主要依靠移動消防設備撲救火災,故要求消防車的行車時間比較嚴格,若主要依靠固定消防設施滅火,行車時間可適當放寬。故執行本條時,尚應考慮固定消防設施的設置情況。為使消防站能滿足迅速、安全、及時撲救火災的要求,故對消防站的位置做出具體規定。
4.2.11綠化是工廠的重要組成部分,合理的綠化設計既可美化環境,改善小氣候,又可防止火災蔓延,減少空氣污染。但綠化設計必須緊密結合各功能區的生產特點,在火災危險性較大的生產區,應選擇含水分較多的樹種,以利防火。如某廠在道路一側的油罐起火,道路另一側的油罐未加水噴淋冷卻保護,只因有行道樹隔離,僅樹被大火烤黃烤焦但未起火,油罐未受威脅??梢娋G化的防火作用。假如行道樹是含油脂較多的針葉樹等,其效果就會完全相反,不僅不能起隔離保護作用,甚至會引燃樹木而擴大火勢。因此,選擇有利防火的樹種是非常重要的。但在人員集中的生產管理區,進行綠化設計則以美化環境、凈化空氣為主。
在綠化布置形式上還應注意,在可能散發可燃氣體的工藝裝置、罐組、裝卸區等周圍地段,不得種植綠籬或茂密的連續式的綠化帶,以免可燃氣體積聚,且不利于消防。
    可燃液體罐組內植草皮是南方某些廠多年實踐經驗的結果,由于罐組內植草皮,有利于降低環境溫度,減少可燃液體揮發損失,有利于防火。但生長高度不得超過15cm,而且應能保持四季常綠,否則,冬季枯黃反而對防火不利。
為避免泄漏的氣體就地積聚,液化烴罐組內嚴禁任何綠化。否則,不利于泄漏的可燃氣體擴散,一旦遇明火引燃,危及儲罐安全。
4.2.12
1 制定防火間距的原則和依據:
1)防止或減少火災的發生及發生火災時工藝裝置或設施間的相互影響。參考國外有關火災爆炸危險范圍的規定,將可燃液體敞口設備的危險范圍定為22.5m,密閉設備定為15m。
2)輻射熱影響范圍。根據天津消防研究所有關油罐滅火實驗資料:5000m3油罐火災,距罐壁D(22.86m)、距地面H(13.63m)的測點,輻射熱強度最大值為4.92kW/m2,平均值為3.21 kW/m2;100m3油罐火災,距罐壁D(5.42m)、距地面H(5.51m)的測點,輻射熱強度最大值為12.79 kW/m2,平均值為8.28 kW/m2。 
3)火災幾率及其影響范圍。根據1954~1984年煉油廠較大火災事例的統計分析,各類設施的火災比例:工藝裝置為69%、儲罐為10%、鐵路裝卸站臺為5%、隔油池為3%、其他為13%。其中火災比例較大的裝置火災影響范圍約10m。1996~2002年石油化工企業較大火災事例的統計分析,各類設施的火災比例:工藝裝置為66%、儲罐為19%、鐵路裝卸站臺為7%、隔油池為3%、其他為5%。國外調研裝置火災影響范圍約50ft(15m)。 
4)重要設施重點保護。對發生火災可能造成全廠停產或重大人身傷亡的設施, 均應重點保護,即使該設施火災危險性較小,也需遠離火災危險性較大的場所,以確保其安全。在本次修訂中,為了突出對人員的保護,貫徹“以人為本”的理念,將重要設施分為兩類。發生火災時可能造成重大人身傷亡的設施為第一類重要設施,制定了更大的防火間距。如:全廠性辦公樓、中央控制室、化驗室、消防站、電信站等;發生火災時影響全廠生產的設施為第二類重要設施,也制定了較大的防火間距。如:全廠性鍋爐房和自備電站、變電所、空壓站、空分站、消防水泵房、新鮮水加壓泵房、循環水場冷卻塔等。
5)減少對廠外公共環境的影響。國外石油化工企業非常重視在事故狀態下對社會公共環境的影響,廠內危險設備距廠區圍墻(邊界)的間距一般較大,將火災事故狀態下一定強度的輻射熱控制在廠區圍墻內。在本次修訂中,適當加大了廠內危險設備與廠區圍墻的間距,可以使爆炸危險區范圍控制在廠區圍墻內,并將廠內的火災影響范圍有效控制在廠區圍墻內;同時也可降低廠外明火及火花對廠內危險設備的威脅。
6)消防能力及水平。石油化工企業在長期生產實踐過程中,總結了豐富的消防 經驗,撲救工藝裝置火災有得力措施,尤其是油罐消防技術比較成熟,消防設備也更加先進,在設計上也提高了企業的整體消防能力和水平。防火間距的制定結合目前的消防能力和水平,并為撲救火災創造條件。
7)撲救火災的難易程度。一般情況下,油罐的火災、工藝裝置重大火災爆炸事故撲救較困難,其他設施的火災比較容易撲救。
8)節約用地。在滿足防火安全要求的前提下,盡可能減少工程占地。
9)與國際接軌。在結合我國國情、滿足安全生產要求的基礎上,參考國外有關 標準,吸取先進技術和成功經驗。 
2  制定防火間距的基本方法。組成石油化工企業的設施種類繁多,各有其特點,因此,在制定防火間距時,首先對主要設施(如工藝裝置、儲罐、明火及重要設施)之間進行分析研究,確定其防火間距,然后以此為基礎對其他設施進行對照,再綜合分析比較,逐一制定防火間距。其中,對建筑物之間的防火間距,本規范未作規定的均按現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016執行。
3  執行本規范表4.2.12時,需注意以下問題:
1)工廠內工藝裝置、設施之間防火間距按此表執行,工藝裝置或設施內防火間距不按此表執行。
2)工藝裝置、設施之間的防火距離,無論相互間有無圍墻,均以裝置或設施相鄰最近的設備或建筑物作為起止點(裝置儲罐組以防火堤中心線作為起止點)。防火間距起止點的規定見本規范附錄A。 
3)工藝裝置的防火間距:①工藝裝置均以裝置或裝置內生產單元的火災危險性確定與相鄰裝置或設施的防火間距。②煉油裝置以裝置的火災危險性確定與相鄰裝置或設施的防火間距;但對于聯合裝置應以聯合裝置內各裝置的火災危險性確定與相鄰裝置或設施的防火間距,聯合裝置內重要的設施(如:控制室、變配電所、辦公樓等)均比照甲類火災危險性裝置確定與相鄰裝置或設施的防火間距;當兩套裝置的控制室、變配電所、辦公室相鄰布置時,其防火間距可執行現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016。焦化裝置的焦炭池和硫磺回收裝置的硫磺倉庫可按丙類裝置確定與相鄰裝置或設施的防火間距。③石油化工裝置以裝置內生產單元的火災危險性確定與相鄰裝置或設施的防火間距;裝置內重要的設施(如:控制室、變配電所、辦公樓等)均比照甲類火災危險性單元確定與相鄰裝置或設施的防火間距;當兩套裝置的控制室、變配電所、辦公室相鄰布置時,其防火間距可執行現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016。
4)與可燃氣體、液化烴或可燃液體罐組的防火間距,均以相鄰最大容積的單罐確定。因罐組內火災的影響范圍取決于單罐容積的大小,大罐影響范圍大,小罐影響范圍小。國外標準也以單罐為準。含可燃液體的酸性水罐、廢堿液等儲罐,與相鄰設施的防火間距按其所含可燃液體的最大量確定。
5)與碼頭裝卸設施的防火間距,均以相鄰最近的裝卸油臂或油輪??康牟次淮_定。
6)與液化烴或可燃液體鐵路裝卸設施的防火間距,均以相鄰最近的鐵路裝卸線 (中心線)、泵房或零位罐等確定。
7)與液化烴或可燃液體汽車裝卸臺的防火間距無論相互間有無圍墻,均以相鄰最近的裝卸鶴管、泵房或計量罐等確定。
8)與高架火炬的防火間距,即使火炬筒附近設有分液罐等,均以火炬筒中心確定?;鹁嬷g的防火間距要保證輻射熱不影響相鄰火炬的檢修和運行,同時考慮風向、火焰長度等因素,其他要求詳見第4.1.9條條文說明。
9)與污水處理場的防火間距,指與污水處理場內隔油池、污油罐的防火間距,與污水處理場內其他設備或建(構)筑物的防火間距,見表4.2.12注10、注2。
10)當石油化工企業與同類企業相鄰布置時,石油化工企業內的設施與廠區圍墻(同類企業相鄰側)的間距,滿足消防操作、檢修、管線敷設等要求即可。
11)對于石油化工企業內已建裝置或設施改擴建工程,已建裝置或設施與廠區圍墻的間距不能滿足本規范要求時,可結合歷史原因及周邊現狀考慮。
12)消防站作為消防的重要設施必須考慮自身人員和設備的安全。消防站內24h 有人值班,與一些重大危險區域應保持一定的安全間距,故規定與甲類裝置的防火間距不小于50m。
4 可燃液體儲罐采用氮氣密封,既能防止油氣與空氣接觸,又能避免油氣向外擴散,對安全防火有利,其效果類似浮頂罐。
   可燃液體采用密閉裝卸,設油氣密閉回收系統,可防止或減少油氣就地散發,極大地減少火災爆炸事故發生的可能性。
5 當為本石油化工企業設置的輸油首末站布置在石油化工企業廠區內時,執行石油化工企業總平面布置的防火間距。
6 工藝裝置或裝置內單元的火災危險性分類舉例見表5~表7。 


表5  工藝裝置或裝置內單元的火災危險性分類舉例(煉油部分)

類別
裝置(單元名稱)
    加氫裂化,加氫精制,制氫,催化重整,催化裂化,氣體分餾,烷基化,疊合,丙烷脫瀝青,氣體脫硫,液化石油氣硫醇氧化,液化石油氣化學精制,噴霧蠟脫油,延遲焦化,常減壓蒸餾,汽油再蒸餾,汽油電化學精制,酮苯脫蠟脫油,汽油硫醇氧化,減粘裂化,硫磺回收
    輕柴油電化學精制,酚精制,煤油電化學精制,煤油硫醇氧化,空氣分離,煤油尿素脫蠟,煤油分子篩脫蠟,輕柴油分子篩脫蠟
    糠醛精制,潤滑油和蠟的白土精制,蠟成型,石蠟氧化,瀝青氧化

表6  工藝裝置或裝置內單元的火災危險性分類舉例(石油化工部分)

類別
裝置(單元)名稱
Ⅰ基本有機化工原料及產品
    管式爐(含臥式、立式,毫秒爐等各型爐)蒸汽裂解制乙烯、丙烯裝置,裂解汽油加氫裝置;芳烴抽提裝置;對二甲苯裝置;對二甲苯二甲酯裝置;環氧乙烷裝置;石腦油催化重整裝置;制氫裝置;環已烷裝置;丙烯腈裝置;苯乙烯裝置;碳四抽提丁二烯裝置;丁烯氧化脫氫制丁二烯裝置;甲烷部分氧化制乙炔裝置;乙烯直接法制乙醛裝置;苯酚丙酮裝置;乙烯氧化法制氯乙烯裝置;乙烯直接水合法制乙醇裝置;對苯二甲酸裝置(精對苯二甲酸裝置);合成甲醇裝置;乙醛氧化制乙酸(醋酸)裝置的乙醛儲罐、乙醛氧化單元;環氧氯丙烷裝置的丙烯儲罐組和丙烯壓縮、氯化、精餾、次氯酸化單元;羰基合成制丁醇裝置的一氧化碳、氫氣、丙烯儲罐組和壓縮、合成、蒸餾縮合、丁醛加氫單元;羰基合成制異辛醇裝置的一氧化碳、氫氣、丙烯儲罐組和壓縮、合成丁醛、縮合脫水、2-乙基己烯醛加氫單元;烷基苯裝置的煤油加氫、分子篩脫蠟(正戊烷,異辛烷,對二甲苯脫附)、正構烷烴(C10~C13)催化脫氫、單烯烴(C10~C13)與苯用HF催化烷基化和苯、氫、脫附劑、液化石油氣,輕質油等儲運單元;雙酚A裝置的原料予制及回收、反應及脫水、反應物精制單元;MTBE裝置;二甲醚裝置;1-4丁烯二醇裝置
    乙醛氧化制乙酸(醋酸)裝置的乙酸精餾單元和乙酸、氧氣儲罐組;乙酸裂解制醋酐裝置;環氧氯丙烷裝置的中和環化單元、環氧氯丙烷儲罐組;羰基合成制丁醇裝置的蒸餾精制單元和丁醇儲罐組;烷基苯裝置的原料煤油、脫蠟煤油、輕蠟、燃料油儲運單元;合成洗衣粉裝置的烷基苯與SO3磺化單元;合成洗衣粉裝置的硫磺儲運單元;雙酚A裝置的造粒包裝單元
    乙二醇裝置的乙二醇蒸發脫水精制單元和乙二醇儲罐組;羰基合成制異辛醇裝置的異辛醇蒸餾精制單元和異辛醇儲罐組;烷基苯裝置的熱油(聯苯+聯苯醚)系統、含HF物質中和處理系統單元;合成洗衣粉裝置的烷基苯硫酸與苛性納中和、烷基苯硫酸納與添加劑(羰甲基纖維素、三聚磷酸納等)合成單元
Ⅱ合成橡膠
    丁苯橡膠和丁腈橡膠裝置的單體、化學品儲存、聚合、單體回收單元;乙丙橡膠、異戊橡膠和順丁橡膠裝置的單體、催化劑、化學品儲存和配置、聚合,膠乳儲存混合、凝聚、單體與溶劑回收單元;氯丁橡膠裝置的乙炔催化合成乙烯基乙炔、催化加成或丁二烯氯化成氯丁二烯,聚合、膠乳儲存混合、凝聚單元;丁基橡膠裝置的丙烯乙烯冷卻、聚合凝聚、溶劑回收單元
    丁苯橡膠和丁腈橡膠裝置的化學品配制、膠乳混合、后處理(凝聚、干燥、包裝)、儲運單元;乙丙橡膠、順丁橡膠、氯丁橡膠和異戊橡膠裝置的后處理(脫水、干燥、包裝)、儲運單元;丁基橡膠裝置的后處理單元
Ⅲ合成樹酯及塑料
    高壓聚乙烯裝置的乙烯儲罐、乙烯壓縮、催化劑配制、聚合、分離、造粒單元;氣相法聚乙烯裝置的烷基鋁儲運、原料精制、催化劑配制、聚合、脫氣、尾氣回收單元;液相法(淤漿法)聚乙烯裝置的原料精制、烷基鋁儲運、催化劑配制、聚合、分離、干燥、溶劑回收單元;高壓聚乙烯裝置的乙烯儲罐、乙烯壓縮、催化劑配制、聚合、造粒單元;低密度聚乙烯裝置的丁二烯、H2、丁基鋁儲運、凈化、催化劑配制、聚合、溶劑回收單元;低壓聚乙烯裝置的乙烯、化學品儲運、配料、聚合、醇解、過濾、溶劑回收單元;聚氯乙烯裝置的氯乙烯儲運、聚合單元;聚乙烯醇裝置的乙炔、甲醇儲運、配料、合成醋酸乙烯、聚合、精餾、回收單元;本體法連續制聚苯乙烯裝置的通用型聚苯乙烯的乙苯儲運、脫氫、配料、聚合、脫氣及高抗沖聚苯乙烯的橡膠溶解配料、其余單元同通用型ABS塑料裝置的丙烯腈,丁二烯、苯乙烯儲運、預處理、配料、聚合、凝聚單元;SAN塑料裝置的苯乙烯,丙烯腈儲運、配料、聚合脫氣、凝聚單元;聚丙烯裝置的本體法連續聚合的丙烯儲運、催化劑配制、聚合,閃蒸、干燥、單體精制與回收及溶劑法的丙烯儲運、催化劑配制、聚合、醇解、洗滌、過濾、溶劑回收單元;聚甲醛裝置;聚醚裝置;聚苯硫醚裝置;環氧樹脂裝置;酚醛樹脂裝置
聚乙烯醇裝置的醋酸儲運單元
    高壓聚乙烯裝置的摻合、包裝、儲運單元
    氣相法聚乙烯裝置的后處理(擠壓造粒、料倉、包裝)、儲運單元
    液相法(淤漿法)聚乙烯裝置的后處理(擠壓造粒、料倉、包裝)、儲運單元
    聚氯乙烯裝置的過濾、干燥、包裝、儲運單元
    聚乙烯醇裝置的干燥、包裝、儲運單元
    聚丙烯裝置的擠壓造粒、料倉、包裝單元
    本體法連續制聚苯乙烯裝置的造粒、包裝、儲運單元
    ABS塑料和SAN塑料裝置的干燥、造粒、料倉、包裝、儲運單元
    聚苯乙烯裝置的本體法連續聚合的造粒、料倉、包裝、儲運及溶劑法的干燥、摻和、包裝、儲運單元
Ⅳ合成氨及氨加工產品
    合成氨裝置的烴類蒸氣轉化或部分氧化法制合成氣(N2+H2+CO)、脫硫、變換、脫CO2、銅洗、甲烷化、壓縮、合成、原料烴類單元和煤氣儲罐組
    硝酸銨裝置的結晶或造粒、輸送、包裝、儲運單元
    合成氨裝置的氨冷凍、吸收單元和液氨儲罐
    合成尿素裝置的氨儲罐組和尿素合成、氣提、分解、吸收、液氨泵、甲胺泵單元
    硝酸裝置
    硝酸銨裝置的中和、濃縮、氨儲運單元

    合成尿素裝置的蒸發、造粒、包裝、儲運單元

表7 工藝裝置或裝置內單元的火災危險性分類舉例(石油化纖部分)

類別
裝置(單元)名稱
    滌綸裝置(DMT法)的催化劑、助劑的儲存、配制、對苯二甲酸二甲酯與乙二醇的酯交換、甲醇回收單元;錦綸裝置(尼龍6)的環己烷氧化、環己醇與環己酮分餾、環己醇脫氫、己內酰胺用苯萃取精制、環己烷儲運單元;尼綸裝置(尼龍66)的環己烷儲運、環己烷氧化、環己醇與環己酮氧化制己二酸、己二腈加氫制己胺單元;腈綸裝置的丙烯腈、丙烯酸甲酯、醋酸乙烯、二甲胺、異丙醚、異丙醇儲運和聚合單元;硫氰酸鈉(NaSCN)回收的萃取單元,二甲基乙酰胺(DMAC)的制造單元;維尼綸裝置的原料中間產品儲罐組和乙炔或乙烯與乙酸催化合成乙酸乙烯、甲醇醇解生產聚乙烯醇、甲醇氧化生產甲醛、縮合為聚乙烯醇縮甲醛單元;聚酯裝置的催化劑、助劑的儲存、配制、己二腈加氫制己二胺單元
    錦綸裝置(尼龍6)的環己酮肟化,貝克曼重排單元
    尼綸裝置(尼龍66)的己二酸氨化,脫水制己二腈單元
    煤油、次氯酸鈉庫
    滌綸裝置(DMT)的對苯二甲酸乙二酯縮聚、造粒、熔融、紡絲、長絲加工、料倉、中間庫、成品庫單元;滌綸裝置(PTA法)的酯化、聚合單元;錦綸裝置(尼龍6)的聚合、切片、料倉、熔融、紡絲、長絲加工、儲運單元;
    尼綸裝置(尼龍66)的成鹽(己二胺己二酸鹽)、結晶、料倉、熔融、紡絲、長絲加工、包裝、儲運單元
    腈綸裝置的紡絲(NaSCN為溶劑除外)、后干燥、長絲加工、毛條、打包、儲運單元
    維尼綸裝置的聚乙烯醇熔融抽絲、長絲加工、包裝、儲運單元
    維綸裝置的絲束干燥及干熱拉伸、長絲加工、包裝、儲運單元
    聚酯裝置的酯化、縮聚、造粒、紡絲、長絲加工、料倉、中間庫、成品庫單元




4.3 廠內道路

4.3.1 工廠主要出入口不應少于2個,并宜位于不同方位。
4.3.2 2條或2條以上的工廠主要出入口的道路應避免與同一條鐵路線平交;確需平交時,其中至少有兩條道路的間距不應小于所通過的最長列車的長度;若小于所通過的最長列車的長度,應另設消防車道。
4.3.3 廠內主干道宜避免與調車頻繁的廠內鐵路線平交。
4.3.4 裝置或聯合裝置、液化烴罐組、總容積大于或等于120000m3的可燃液體罐組、總容積大于或等于120000m3的2個或2個以上可燃液體罐組應設環形消防車道??扇家后w的儲罐區、可燃氣體儲罐區、裝卸區及化學危險品倉庫區應設環形消防車道,當受地形條件限制時,也可設有回車場的盡頭式消防車道。消防車道的路面寬度不應小于6m,路面內緣轉彎半徑不宜小于12m,路面上凈空高度不應低于5m。
4.3.5 液化烴、可燃液體、可燃氣體的罐區內,任何儲罐的中心距至少2條消防車道的距離均不應大于120m;當不能滿足此要求時,任何儲罐中心與最近的消防車道之間的距離不應大于80m,且最近消防車道的路面寬度不應小于9m。
4.3.6 在液化烴、可燃液體的鐵路裝卸區應設與鐵路線平行的消防車道,并符合下列規定:
   1. 若一側設消防車道,車道至最遠的鐵路線的距離不應大于80m;
   2. 若兩側設消防車道,車道之間的距離不應大于200m,超過200m時,其間尚應增設消防車道。
4.3.7 當道路路面高出附近地面2.5m以上、且在距道路邊緣15m范圍內,有工藝裝置或可燃氣體、液化烴、可燃液體的儲罐及管道時,應在該段道路的邊緣設護墩、矮墻等防護設施。
4.3.8 管架支柱(邊緣)、照明電桿、行道樹或標志桿等距道路路面邊緣不應小于0.5m。


條文說明

4.3   廠內道路
4.3.2最長列車長度,是根據走行線在該區間的牽引定數和調車線或裝卸線上允許的最大裝卸車的數量確定的,應避免最長列車同時切斷工廠主要出入口道路。 
4.3.3廠區主干道是通過人流、車流最多的道路,因此宜避免與廠內鐵路線平交。如某廠渣油、柴油鐵路裝車線與工廠主干道在廠內平交,多次發生撞車事故。
4.3.4環形道路便于消防車從不同方向迅速接近火場,并有利于消防車的調度。API  RP 2001 Fire Protection in Refineries《煉油廠防火》中規定:足夠的交通和運輸道路的設置在防火中十分重要。應當保證煉油廠區的道路足夠寬,滿足應急車輛進出和停放。道路轉彎半徑應當允許機動設備有足夠空間,不至于碰到管道支架和設備。
但對于布置在山丘地區的小容積可燃液體的儲罐區及裝卸區、化學危險品倉庫區,因受地形條件限制,全部設置環形道路需開挖大量土石方,很不經濟。因此,在局部困難地段,也可設能滿足消防車輛回車用的盡頭式消防車道。
4.3.5因為消火栓的保護半徑不宜超過120m,故規定,故規定從任何儲罐中心距至少兩條消防道路的距離不應超過120m;目前某些大型油罐的布置無法滿足該規定,但為了滿足安全需要,特采取以下措施:
  1 減少儲罐中心至消防車道的距離,由最大120 m變為最大80m,因為只有一條道路可供消防,為了滿足消防用水量的要求,需有較多消火栓。
  2 最近消防車道的路面寬度不應小于9m,有利于消防車的調度和錯車。


4.4 廠內鐵路

4.4.1 廠內鐵路宜集中布置在廠區邊緣。
4.4.2 工藝裝置的固體產品鐵路裝卸線可布置在該裝置的倉庫或儲存場(池)的邊緣。建筑限界應按按現行國家標準《工業企業標準軌距鐵路設計規范》GB J12執行。
4.4.3 當液化烴裝卸棧臺與可燃液體裝卸棧臺布置在同一裝卸區時,液化烴棧臺應布置在裝卸區的一側。
4.4.4 在液化烴、可燃液體的鐵路裝卸區內,內燃機車至另一棧臺鶴管的距離應符合下列規定:
   1. 甲、乙類液體鶴管不應小于12m;甲B、乙類液體采用密閉裝卸時,其防火間距可減少25%;
   2. 丙類液體鶴管不應小于8m。
4.4.5 當液化烴、可燃液體或甲、乙類固體的鐵路裝卸線為盡頭線時,其車檔至最后車位的距離不應小于20m。
4.4.6 液化烴、可燃液體的鐵路裝卸線不得兼作走行線。
4.4.7 液化烴、可燃液體或甲、乙類固體的鐵路裝卸線停放車輛的線段應為平直段。當受地形條件限制時,可設在半徑不小于500m的平坡曲線上。
4.4.8 在液化烴、可燃液體的鐵路裝卸區內,兩相鄰棧臺鶴管之間的距離應符合下列規定:
   1. 甲、乙類液體的棧臺鶴管與相鄰棧臺鶴管之間的距離不應小于10m;甲B、乙類液體采用密閉裝卸時,其防火間距可減少25%;
   2. 丙類液體的兩相鄰棧臺鶴管之間的距離不應小于7m。

條文說明

4.4  廠內鐵路
4.4.1鐵路機車或列車在啟動、走行或剎車時,均可能從排氣筒、鋼軌與車輪摩擦或閘瓦處散發火花。若廠內鐵路線穿行于散發可燃氣體較多的地段,有可能被上述火花引燃。 因此,鐵路線應盡量靠廠區邊緣集中布置。這樣布置也利于減少與道路的平交,縮短鐵路長度,減少占地。
4.4.2工藝裝置的固體產品鐵路裝卸線可以靠近該裝置的邊緣布置,其原因是:
   1 生產過程要求裝卸線必須靠近;
   2 裝卸的固體物料火災危險性相對較小,多年來從未發生過由于機車靠近而引起的火災事故。
4.4.3液化烴和可燃液體的裝卸棧臺,都是火災危險性較大的場所,但性質不盡相同,液化烴火災危險性較大。但如均采用密閉裝車,亦較安全。因此,液化烴裝卸棧臺可與可燃液體裝卸棧臺同區布置。但由于液化烴一旦泄漏被引燃,比可燃液體對周圍影響更大,故應將液化烴裝卸棧臺布置在裝卸區的一側。
4.4.5對盡頭式線路規定停車車位至車檔應有20m是因為:
   1 當車輛發生火災時,便于將其他車輛與著火車輛分離,減少火災影響及損失;
   2 作為列車進行調車作業時的緩沖段,有利于安全。
4.4.6液化烴和可燃液體在裝卸過程中,經常散發可燃氣體,在裝卸作業完成后,可能仍有可燃氣體積聚在裝卸棧臺附近或裝卸鶴管內,若機車利用裝卸線走行,機車一旦散發火花,是很危險的。
4.4.7液化烴、可燃液體和甲、乙類固體的鐵路裝卸線停放車輛的線段為平直段時,其優點為:①有利于調車時司機的瞭望、引導列車進出站臺和調對鶴位,有利于車輛的掛鉤連接;②在平直段對罐車內油品的計量較準確,卸油較凈;③平坡不致發生溜車事故。
    某公司工業站,有一貨車停在2.5‰縱坡的站線上,由于風大和制動器失靈而發生溜車。
    當在地形復雜地區建廠時,若滿足上述要求,可能需開挖大量土石方,很不經濟。在這種情況下亦可將裝卸線放在半徑不小于500m的平坡曲線上。但若設在半徑過小的平坡曲線上,則列車自動掛鉤、脫鉤困難。


5 工藝裝置和系統單元

5.1 一般規定
5.2 裝置內布置
5.3 泵和壓縮機
5.4 污水處理場和循環水場
5.5 泄壓排放和火炬系統
5.6 鋼結構耐火保護
5.7 其他要求


5.1 一般規定

5.1.1 工藝設備(以下簡稱設備)、管道和構件的材料應符合下列規定:
   1. 設備本體(不含襯里)及其基礎,管道(不含襯里)及其支、吊架和基礎應采用不燃燒材料,但儲罐底板墊層可采用瀝青砂;
   2. 設備和管道的保溫層應采用不燃燒材料,當設備和管道的保冷層采用阻燃型泡沫塑料制品時,其氧指數不應小于30;
   3. 建筑物的構件耐火極限應符合現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016的有關規定。
5.1.2 設備和管道應根據其內部物料的火災危險性和操作條件,設置相應的儀表、自動聯鎖保護系統或緊急停車措施。
5.1.3 在使用或產生甲類氣體或甲、乙A類液體的工藝裝置、系統單元和儲運設施區內,應按區域控制和重點控制相結合的原則,設置可燃氣體報警系統。

條文說明

5.1 一般規定
5.1.1 本條第2款所述設備、管道的保冷層材料,目前可供選用的不燃燒材料很少,故允許用阻燃型泡沫塑料制品,但其氧指數不應小于30。
5.1.2 本條是為保證設備和管道的工藝安全,根據實際情況而提出的幾項原則要求。
5.1.3 本條是根據國外經驗和國內石油化工企業的事故教訓制訂的。例如:某廠催化車間氣分裝置的丙烷抽出線焊口開裂,造成特大爆炸火災事故;某廠液化石油氣罐區管道泄漏出大量液化石油氣,直到天亮才被發覺,因附近無明火,未釀成更大事故;某廠液化石油氣球罐區因在脫水時違反操作規程,造成大量液化石油氣進入污水池而釀成火災爆炸和人身傷亡事故。這些事故若能及早發現并采取措施,就可能避免火災和爆炸,減小事故的危害程度。因此,在可能泄漏可燃氣體的設備區,設置可燃氣體報警系統,可及時得到危險信號并采取措施,以防止火災爆炸事故的發生。
    可燃氣體報警系統一般由探測器和報警器組成,也可以是專用的數據采集系統與探測器組成??扇細怏w報警信號不僅要送到控制室,也應該在現場就地發出聲/光報警信號,以警告現場人員和車輛及時采取必要的措施,防止事態擴大。


5.2 裝置內布置

5.2.1 設備、建筑物平面布置的防火間距,除本規范另有規定外,不應小于表5.2.1的規定。
5.2.2 為防止結焦、堵塞,控制溫降、壓降,避免發生副反應等有工藝要求的相關設備,可靠近布置。
5.2.3 分餾塔頂冷凝器、塔底重沸器與分餾塔,壓縮機的分液罐、緩沖罐、中間冷卻器等與壓縮機,以及其他與主體設備密切相關的設備,可直接連接或靠近布置。
表5.2.1 設備、建筑物平面布置的防火間距(m)


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    注:1. 單機驅動功率小于150KW的可燃氣體壓縮機,可按操作溫度低于自燃點的“其他工藝設備”確定其防火間距;
        2. 裝置儲罐(組)的總容積應符合本規范第5.2.23條的規定。當裝置儲罐的總容積:液化烴儲罐小于50m3、可燃液體儲罐小于100m3、可燃氣體儲罐小于200m3時,可按操作溫度低于自燃點的“其他工藝設備”確定其防火間距;
        3. 查不到自燃點時,可取250℃;
        4. 裝置儲罐組的防火設計應符合本規范第6章的有關規定;
        5. 丙
B
類液體設備的防火間距不限;
        6. 散發火花地點與其他設備防火間距同明火設備;
        7. 表中“一”表示無防火間距要求或執行相關規范,“*”表示裝置儲罐集中成組布置。

5.2.4 明火加熱爐附屬的燃料氣分液罐、燃料氣加熱器等與爐體的防火間距不應小于6m。
5.2.5 以甲B、乙A類液體為溶劑的溶液法聚合液所用的總容積大于800m3的摻合儲罐與相鄰的設備、建筑物的防火間距不宜小于7.5m;總容積小于或等于800m3時,其防火間距不限。
5.2.6 可燃氣體、液化烴和可燃液體的在線分析儀表間與工藝設備的防火間距不限。
5.2.7 布置在爆炸危險區的在線分析儀表間內設備為非防爆型時,在線分析儀表間應正壓通風。
5.2.8 設備宜露天或半露天布置,并宜縮小爆炸危險區域的范圍。爆炸危險區域的范圍應按現行國家標準《爆炸和火災危險電力裝置設計規范》GB 50058的規定執行。受工藝特點或自然條件限制的設備可布置在建筑物內。
5.2.9 聯合裝置視同一個裝置,其設備、建筑物的防火間距應按相鄰設備、建筑物的防火間距確定,其防火間距應符合表5.2.1的規定。
5.2.10 裝置內消防道路的設置應符合下列規定:
     1.裝置內應設貫通式道路,道路應有不少于2個出入口,且2個出入口宜位于不同方位。當裝置外兩側消防道路間距不大于120m時,裝置內可不設貫通式道路;
     2.道路的路面寬度不應小于4m,路面上的凈空高度不應小于4.5m;路面內緣轉彎半徑不宜小于6m。
5.2.11 在甲、乙類裝置內部的設備、建筑物區的設置應符合下列規定:
     1.應用道路將裝置分割成為占地面積不大于10000m2的設備、建筑物區;
     2.當大型石油化工裝置的設備、建筑物區占地面積大于10000m2小于20000m2時,在設備、建筑物區四周應設環形道路,道路路面寬度不應小于6m,設備、建筑物區的寬度不應大于120m,相鄰兩設備、建筑物區的防火間距不應小于15m,并應加強安全措施。

  
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注:1.單機驅動功率小于150kW的可燃氣體壓縮機,可按操作溫度低于自燃點的“其他工藝設備”確定其防火間距;
    2.裝置儲罐(組)的總容積應符合本規范第5.2.23條的規定。當裝置儲罐的總容積:液化烴儲罐小于50m3、可燃液體儲罐小于100 m3、可燃氣體儲罐小于200m3時,可按操作溫度低于自燃點的“其他工藝設備”確定其防火間距;
    3.查不到自燃點時,可取250℃;
    4.裝置儲罐組的防火設計應符合本規范第6章的有關規定;
    5.丙B類液體設備的防火間距不限;
    6.散發火花地點與其他設備防火間距同明火設備;
    7.表中“—”表示無防火間距要求或執行相關規范,“*”裝置儲罐集中成組布置。
5.2.12 設備、建筑物、構筑物宜布置在同一地平面上;當受地形限制時,應將控制室、機柜間、變配電所、化驗室等布置在較高的地平面上;工藝設備、裝置儲罐等宜布置在較低的地平面上。
5.2.13 明火加熱爐,宜集中布置在裝置的邊緣,且宜位于可燃氣體、液化烴和甲B、乙A類設備的全年最小頻率風向的下風側。
5.2.14 當在明火加熱爐與露天布置的液化烴設備或甲類氣體壓縮機之間設置不燃燒材料實體墻時,其防火間距可小于表5.2.1的規定,但不得小于15m。實體墻的高度不宜小于3m,距加熱爐不宜大于5m,實體墻的長度應滿足由露天布置的液化烴設備或甲類氣體壓縮機經實體墻至加熱爐的折線距離不小于22.5m。 當封閉式液化烴設備的廠房或甲類氣體壓縮機房面向明火加熱爐一面為無門窗洞口的不燃燒材料實體墻時,加熱爐與廠房的防火間距可小于表5.2.1的規定,但不得小于15m。
5.2.15 當同一建筑物內分隔為不同火災危險性類別的房間時,中間隔墻應為防火墻。人員集中的房間應布置在火災危險性較小的建筑物一端。
5.2.16 裝置的控制室、機柜間、變配電所、化驗室、辦公室等不得與設有甲、乙A類設備的房間布置在同一建筑物內。裝置的控制室與其他建筑物合建時,應設置獨立的防火分區。
5.2.17 裝置的控制室、化驗室、辦公室等宜布置在裝置外,并宜全廠性或區域性統一設置。 當裝置的控制室、機柜間、變配電所、化驗室、辦公室等布置在裝置內時,應布置在裝置的一側,位于爆炸危險區范圍以外,并宜位于可燃氣體、液化烴和甲B、乙A類設備全年最小頻率風向的下風側。
5.2.18 布置在裝置內的控制室、機柜間、變配電所、化驗室、辦公室等的布置應符合下列規定:
     1.控制室宜設在建筑物的底層;
     2.平面布置位于附加2區的辦公室、化驗室室內地面及控制室、機柜間、變配電所的設備層地面應高于室外地面,且高差不應小于0.6m;
     3.控制室、機柜間面向有火災危險性設備側的外墻應為無門窗洞口、耐火極限不低于3h的不燃燒材料實體墻;
     4.化驗室、辦公室等面向有火災危險性設備側的外墻宜為無門窗洞口不燃燒材料實體墻。當確需設置門窗時,應采用防火門窗;
     5.控制室或化驗室的室內不得安裝可燃氣體、液化烴和可燃液體的在線分析儀器。
5.2.19 高壓和超高壓的壓力設備宜布置在裝置的一端或一側;有爆炸危險的超高壓反應設備宜布置在防爆構筑物內。
5.2.20 裝置的可燃氣體、液化烴和可燃液體設備采用多層構架布置時,除工藝要求外,其構架不宜超過四層。
5.2.21 空氣冷卻器不宜布置在操作溫度等于或高于自燃點的可燃液體設備上方;若布置在其上方,應用不燃燒材料的隔板隔離保護。
5.2.22 裝置儲罐(組)的布置應符合下列規定:
     1.當裝置儲罐總容積:液化烴罐小于或等于100m3、可燃氣體或可燃液體罐小于或等于1000m3時,可布置在裝置內,裝置儲罐與設備、建筑物的防火間距不應小于表5.2.1的規定。
     2.當裝置儲罐組總容積:液化烴罐大于100m3小于或等于500m3、可燃液體罐或可燃氣體罐大于1000m3小于或等于5000m3時,應成組集中布置在裝置邊緣;但液化烴單罐容積不應大于300m3,可燃液體單罐容積不應大于3000m3。裝置儲罐組的防火設計應符合本規范第6章的有關規定,與儲罐相關的機泵應布置在防火堤外。裝置儲罐組與裝置內其他設備、建筑物的防火間距不應小于表5.2.1的規定。
5.2.23 甲、乙類物品倉庫不應布置在裝置內。若工藝需要,儲量不大于5t的乙類物品儲存間和丙類物品倉庫可布置在裝置內,并位于裝置邊緣。丙類物品倉庫的總儲量應符合本規范第6章的有關規定。
5.2.24 可燃氣體和助燃氣體的鋼瓶(含實瓶和空瓶),應分別存放在位于裝置邊緣的敞棚內??扇細怏w的鋼瓶距明火或操作溫度等于或高于自燃點的設備防火間距不應小于15m。分析專用的鋼瓶儲存間可靠近分析室布置,鋼瓶儲存間的建筑設計應滿足泄壓要求。
5.2.25 建筑物的安全疏散門應向外開啟。甲、乙、丙類房間的安全疏散門不應少于2個;面積小于等于100m2的房間可只設1個。
5.2.26 設備的構架或平臺的安全疏散通道應符合下列規定:
     1.可燃氣體、液化烴和可燃液體的塔區平臺或其他設備的構架平臺應設置不少于2個通往地面的梯子,作為安全疏散通道,但長度不大于8m 的甲類氣體和甲、乙A類液體設備的平臺或長度不大于15m的乙B、丙類液體設備的平臺,可只設1個梯子;
     2.相鄰的構架、平臺宜用走橋連通,與相鄰平臺連通的走橋可作為一個安全疏散通道;
     3.相鄰安全疏散通道之間的距離不應大于50m。
5.2.27 裝置內地坪豎向和排污系統的設計應減少可能泄漏的可燃液體在工藝設備附近的滯留時間和擴散范圍?;馂氖鹿薁顟B下,受污染的消防水應有效收集和排放。
5.2.28 凡在開停工、檢修過程中,可能有可燃液體泄漏、漫流的設備區周圍應設置不低于150mm的圍堰和導液設施。

條文說明

5.2 裝置內布置
5.2.1  確定本規范表5.2.1的項目和防火間距的主要原則和依據如下:
    1 與本規范第3章“火災危險性分類”相協調。
    2 與現行國家標準《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》GB 50058的下列規定相協調:
      1)釋放源,即可能釋放出形成爆炸性混合物的物質所在的位置或地點;
      2)爆炸危險場所范圍為15m。
    3  吸取國外有關標準的適用部分。本規范表5.2.1的項目和防火間距,與大部分國外工程公司的有關防火和裝置平面布置規定基本一致。
    4  充分考慮裝置內火災的影響距離和可燃氣體的擴散范圍(可能形成爆炸性氣體混
合物的范圍)。
      1)裝置內火災的影響距離約10m。
      2)可燃氣體的擴散范圍:
       (1)正常操作時,甲、乙A類工藝設備周圍3m左右;
       (2)液化烴泄漏后,可燃氣體的擴散范圍一般為10~30m;
       (3)甲B、乙A類液體泄漏后,可燃氣體的擴散范圍為10~15m;
       (4)操作溫度等于或高于其閃點的乙B、丙類液體泄漏后,可燃氣體的擴散范圍一般不超過10m;
       (5)氫氣的水平擴散距離一般不超過4.5m。
      3)《英國石油工業防火規范的報告》:汽油風洞試驗,油氣向下風側的擴散距離為12m。
   5  確定項目的依據:
      1)點火源。點火源主要有明火、赤熱表面、電氣火花、靜電火花、沖擊和摩擦、化學反應及發熱自燃等。根據石油化工企業工藝裝置的實際情況,在確定規范表5.2.1的項目時,主要考慮明火、赤熱表面和電氣火花,故在表中列入下列設備或建筑物:
      (1)明火設備;
      (2)控制室、機柜間、變配電所、化驗室、辦公室等建筑物是裝置內重要設施,同時又是產生明火及火花的地點,有些還是人員集中場所,其防火要求相同,故合并為一項;
      (3)操作溫度等于或高于自燃點的設備。
      2)釋放源。根據現行國家標準《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》GB 50058中對于釋放源的規定,結合石油化工企業工藝裝置的實際情況,根據不同的防火要求,將釋放源分成四項:
     (1)可燃氣體壓縮機或壓縮機房;
     (2)裝置儲罐;
     (3)其他工藝設備或房間。 
     (4)含可燃液體的隔油池、污水池(有蓋)、酸性污水罐、含油污水罐。 
   6  表5.2.1的可燃物質類別和防火間距補充說明如下:
     1)甲B、乙A類液體和甲類氣體及操作溫度等于或高于其閃點的乙B、丙A類液體設備是釋放源,其與明火或與有電火花的地點的最小防火間距,與爆炸危險場所范圍相協調,定為15m;
     2)甲A類液體,即液化烴,其蒸氣壓高于甲B、乙A類液體,事故分析也證明,其危險性也較甲B、乙A類液體大,其設備與明火設備的最小防火間距定為22.5m(15m的1.5倍);
     3)乙B、丙A類液體和乙類氣體設備不是釋放源,但因易受外界影響而形成釋放源,其與明火或有電火花的地點的最小防火間距為9m;
     4)丙B類液體,閃點高于120℃,既不是釋放源,也不易受外界影響而超過其閃點,故未規定這類設備的防火間距。在設計上,可只考慮其他方面的間距要求;
     5)操作溫度等于或高于自燃點的工藝設備,一旦泄漏,立即燃燒,故不作為釋 放源,其與明火設備的間距只考慮消防的要求,本規范規定其與明火設備的最小間距為4.5m。
     6)確定明火加熱爐與其他設施防火間距時,自明火加熱爐本體最外緣算起。
  7  某些石油化工裝置根據其生產特點需在裝置內設置丙類倉庫或乙類物品儲存間,本次修訂補充了丙類倉庫或乙類物品儲存間與其他設施的防火間距。
  8  裝置儲罐組為工藝裝置的一部分,故本次修改將99版規范表4.2.8與表4.2.1合并組成表5.2.1。
  9 部分裝置內設有含油污水預處理設施,故表5.2.1中增加含可燃液體的隔油池、污水池(有蓋)一項;硫磺回收裝置中的酸性污水罐,焦化裝置除焦含油污水罐也具備隔油作用,因此與其同列在一項。
5.2.2 本條主要指與明火設備密切相關,聯系緊密的設備。例如:
    1 催化裂化裝置的反應器與再生器及其輔助燃燒室可靠近布置。反應器是正壓密閉的,再生器及其輔助燃燒室都屬內部燃燒設備,沒有外露火焰,同時輔助燃燒室只在開工初期點火,此時反應設備還沒有進油,影響不大,所以防火間距可不限。
    2 減壓蒸餾塔與其加熱爐的防火間距,應按轉油線的工藝設計的最小長度確定;該管道生產要求散熱少、壓降小,管道過長或過短都對蒸餾效果不利,故不受防火間距限制。
    3 加氫裂化、加氫精制裝置等的反應加熱爐與反應器,因其加熱爐的轉油線生產要求溫降和壓降應盡量小,且該管道材質是不銹鋼或合金鋼,價格昂貴,所以反應加熱爐與反應器的防火間距不限。反應器一般位于反應產物換熱器和反應加熱爐之間,反應產物換熱器一般緊靠反應器布置,所以反應產物換熱器與反應加熱爐之間防火間距也不限。
    4 硫磺回收裝置的酸性氣燃燒爐屬內部燃燒設備,沒有外露火焰。液體硫磺的凝點約為117℃,在生產過程中,硫磺不斷轉化,需要幾次冷凝、捕集。為防止設備間的管道被硫磺堵塞,要求酸性氣燃燒爐與其相關設備布置緊湊,故對酸性氣燃燒爐與其相關設備之間的防火間距,可不加限制。
5.2.4 燃料氣分液罐、燃料氣加熱器等為加熱爐附屬設備,但又存在火災危險,故規定了6m的最小間距。
5.2.5 以甲B、乙A類液體為溶劑的溶液法聚合液,如以加氫汽油為溶劑的溶液法聚合工藝的順丁橡膠的膠液,含膠濃度為20%,有80%左右是加氫汽油或抽余油,雖火災危險性較大,但因粘度大,易堵塞管道,輸送過程中壓降大。因此,既要求有較小的間距,又要滿足消防的需要。溶液法聚合膠液的摻和罐、儲存罐與相鄰設備應有一定間距。當摻和罐、儲存罐總容積大于800m3時,防火間距不宜小于7.5m;小于或等于800m3的不作規定,可根據實際情況確定。
5.2.8 露天或半露天布置設備,不僅是為了節省投資,更重要的是為了安全。因為露天或半露天,可燃氣體便于擴散?!笆茏匀粭l件限制”系指建廠地區是屬于風沙大、雨雪多的嚴寒地區。工藝裝置的轉動機械、設備,例如套管結晶機、真空過濾機、壓縮機、泵等因受自然條件限制的設備,可布置在室內。
   “工藝特點”系指生產過程的需要,例如化纖設備不能露天或半露天布置?!鞍肼短觳贾谩卑ǔㄩ_或半敞開式廠房布置。
5.2.9 考慮到聯合裝置內各裝置或單元同開同停,同時檢修。因此,各裝置或單元之間的距離以同一裝置相鄰設備間的防火間距而定,不按裝置與裝置之間的防火間距確定。這樣,既保證安全又節約了占地。
5.2.10 在大型聯合裝置或裝置發生火災事故時,消防車在必要時需進入裝置進行撲救,考慮消防車進入裝置后不必倒車,比較安全,裝置內消防道路要求兩端貫通。道路應有不少于2個出入口與裝置四周的環形消防道路相連,且2個出入口宜位于不同方位,便于消防作業。在小型裝置中,消防車救火時一般不進入裝置內,在裝置外兩側有消防道路且兩道路間距不大于120m時,裝置內可不設貫通式道路,并控制設備、建筑物區占地面積不大于10000m2。
    規定路面內緣轉彎半徑是為了方便消防車通行。
    對大型石油化工裝置,道路路面寬度、凈空高度及路面內緣轉彎半徑可根據需要適當增加。
5.2.11 各種石油化工工藝裝置占地面積有很大不同,由數千平方米到數萬平方米。例如某石油化工企業2000kt/a連續重整裝置占地面積為32200m2,某石油化工企業900kt/a乙烯裝置占地面積為98300m2??紤]到檢修、消防要求,防止火災蔓延,減少財產損失等因素,大型裝置用道路將裝置內設備、建筑物區進行分割是必要的。
   《石油化工企業設計防火規范》GB 50160發布實施以來,“用道路將裝置分割成為占地面積不大于10000m2的設備、建筑物區”,滿足了大多數裝置的布置需要。伴隨裝置規模大型化,有的大型石油化工裝置用道路將裝置分割成為占地面積不大于10000m2的設備、建筑物區已經難以做到。將防火分區面積擴大到20000m2,其理由如下:
    1 本條文中的大型石油化工裝置指的是單系列原油加工能力大于或等于10000kt/a石油化工廠中的主要煉油工藝裝置、800kt/a及其以上的乙烯裝置、200kt/a及其以上的高壓聚乙烯裝置、450kt/a及其以上的對苯二甲酸裝置等。
    2 同一工藝單元的設備必須連為一體布置。如:某石油化工企業1000kt/a乙烯裝置的裂解爐及其爐前管廊,無法分隔,裂解爐區(含爐前管廊)的長度為180m,寬度為70m,面積為12600m2;某石油化工企業900kt/a乙烯裝置的壓縮區長度為164m,寬度為103m,面積為16892m2。 
    3 因工藝要求,在兩個工藝單元之間不允許用道路分隔。如:某石油化工企業高壓聚乙烯裝置中的反應區和壓縮區,兩工藝單元之間有超高壓管道相連,超高壓管道必須沿地敷設,從而使兩單元之間無法設置消防道路,兩工藝單元總占地面積為15500m2。
    考慮現有的消防水平,在增加部分消防設施情況下,限制用道路分割的設備、建筑物區寬度不大于120m,且在設備、建筑物區四周設環形道路,同時對道路寬度加以規定時,可適當擴大設備、建筑物區塊面積至20000 m2。為減少事故情況下設備、建筑物區塊間的相互影響,方便消防作業,對區塊間防火間距規定不小于15m。當兩相鄰設備、建筑物區塊占地面積總和不大于20000m2,兩相鄰設備、建筑物區塊的防火間距可小于15m。
    裝置設備、建筑物區占地面積指裝置內道路間或裝置內道路與裝置邊界間占地面積。
    在裝置平面布置中,每一設備、建筑物區塊面積首先按10000m2進行控制。 
5.2.12 工藝裝置(含聯合裝置)內的地坪在通常情況下標高差不大,但是在山區或丘陵地建廠,當工程土石方量過大,經技術經濟比較,必須階梯式布置,即整個裝置布置在兩階或兩階以上的平面時,應將控制室、變配電所、化驗室、辦公室等布置在較高一階平面上,將工藝設備、裝置儲罐等布置在較低的地平面上,以減少可燃氣體侵入或可燃液體漫流的可能性。
5.2.13 一般加熱爐屬于明火設備,在正常情況下火焰不外露,煙囪不冒火,加熱爐的火焰不可能被風吹走。但是,可燃氣體或可燃液體設備如大量泄漏,可燃氣體有可能擴散至加熱爐而引起火災或爆炸。因此,明火加熱爐宜布置在可燃氣體、可燃液體設備的全年最小頻率風向的下風側。
    明火加熱爐在不正常情況下可能向爐外噴射火焰,也可能發生爆炸和火災,如將其分散布置,必然增加發生事故的幾率;另明火加熱爐距可燃氣體、液化烴和甲B、乙A類設備均要求有較大的防火間距,如將其分散布置必然會增加裝置占地,所以宜將加熱爐集中布置在裝置的邊緣。
5.2.14 不燃燒材料實體墻可以有效地阻隔比空氣重的可燃氣體或火焰。因此當明火加熱爐與露天液化烴設備或甲類氣體壓縮機之間若設置不燃燒材料的實體墻,其防火間距可小于表5.2.1的規定,但考慮到明火加熱爐仍必須位于爆炸危險場所范圍之外,故其防火間距仍不得小于15m,且對實體墻長度有明確要求便于實施,有利于安全。
    同理,當液化烴設備的廠房、甲類氣體壓縮機房面向明火加熱爐一側為無門窗洞口的不燃燒材料實體墻時,其防火間距可小于表5.2.1的規定,但其防火間距仍不得小于15m。
5.2.15 在同一幢建筑物內當房間的火災危險類別不同時,其著火或爆炸的危險性就有差異,為了減少損失,避免相互影響,其中間隔墻應為防火墻。人員集中的房間應重點保護,應布置在火災危險性較小的建筑物一端。
5.2.16 裝置的控制室、機柜間、變配電所、化驗室、辦公室等為裝置內人員集中場所或重要設施,且又可能是點火源,因此其與發生火災爆炸事故幾率較高的甲、乙A類設備的房間不應布置在同一建筑物內,應獨立設置。 
5.2.17 裝置的控制室、化驗室、辦公室是裝置的重要設施,是人員集中場所,為保護人員安全,要求將其集中布置在裝置外,從集中控制管理理念出發,提倡全廠或區域統一考慮設置。若生產要求,上述設施必須布置在裝置內時,也應布置在裝置內相對安全的位置。
5.2.18 本條第2款規定的“高差不應小于0.6m”是爆炸危險場所附加2區的高度范圍,附加2區的水平范圍是距釋放源15m~30m的范圍。
    第3款是為了防止裝置發生事故時能有效的保護室內設備及人員安全。耐火極限不低于3h的不燃燒材料實體墻是按照現行防火墻的定義要求。
    第4款化驗室、辦公室是人員集中工作的場所,由于布置在裝置區內,一旦周圍設備發火災事故就有可能危及人員生命。為了保護室內人員安全,面向有火災危險性設備側的外墻應盡量采用無門窗洞口的不燃燒材料實體墻。 
    第5款在人員集中的房間設置可燃介質的設備和管道存在安全隱患。
5.2.19 高壓設備是指表壓為10MPa~100MPa的設備,超高壓設備是指表壓超過100MPa的設備。盡可能將高壓和超高壓設備布置在裝置的一端或一側,是為了減小可能發生事故對裝置的波及范圍,以減少損失。
    有爆炸危險的超高壓甲、乙類反應設備,尤其是放熱反應設備和反應物料有可能分解、爆炸的反應設備,宜布置在防爆構筑物內。
    超高壓聚乙烯裝置的釜式或管式聚合反應器布置在防爆構筑物內,并與工藝流程中其 前后處理過程的設備聯合集中布置。
5.2.20 可燃氣體、液化烴和可燃液體設備火災危險性大,采用構架式布置時增加了火災
危險程度,對消防、檢修等均帶來一定困難,裝置內設備優先考慮地面布置。
    當裝置占地受限制等其他制約因素存在時,裝置內設備可采用構架式布置,但構架層數不宜超過四層(含地面層)。當工藝對設備布置有特殊要求(如重力流要求)時,構架層數可不受此限。
5.2.21 空氣冷卻器是比較脆弱的設備,等于或大于自燃點的可燃液體設備是潛在的火源。為了保護空冷器,故作此規定。
5.2.22 工藝裝置是石油化工企業生產的核心,生產條件苛刻,危險性較大。裝置儲罐是為了平衡生產、產品質量檢測或一次投入而需要在裝置內設置的原料、產品或其他專用儲罐。為盡可能地減少影響裝置生產的不安全因素,減小災害程度,故即使是為滿足工藝要求,平衡生產而需要在裝置內設置裝置儲罐,其儲量也不應過大。
    作為裝置儲罐,液化烴儲罐的總容積小于或等于100m3;可燃氣體或可燃液體儲罐的總容積小于或等于1000m3時,可布置在裝置內。當裝置儲罐超過上述總容積且液化烴罐大于100m3小于或等于500m3、可燃氣體罐或可燃液體罐大于1000m3小于或等于5000 m3時,可在裝置邊緣集中布置,形成裝置儲罐組。但對液化烴和可燃液體單罐容積加以限制,主要是為確保安全,方便生產管理。裝置儲罐組屬于裝置的一部分。
    伴隨裝置規模的大型化,在裝置邊緣集中布置的裝置儲罐組總容積液化烴儲罐由300m3擴大為500 m3、可燃液體罐由3000 m3擴大為5000m3。
    考慮到對裝置儲罐組總容積已有所限制,裝置儲罐組的專用泵僅要求布置在防火堤外,其與裝置儲罐的防火間距可不執行5.3.5條的規定。 
5.2.23 甲、乙類物品倉庫火災危險性大,其發生火災事故后影響大,不應布置在裝置內。為保證連續穩定生產,工藝需要的少量乙類物品儲存間、丙類物品倉庫布置在裝置內時,為減少影響裝置生產的不安全因素,要求位于裝置的邊緣。
5.2.24 可燃氣體的鋼瓶是釋放源,明火或操作溫度等于或高于自燃點的設備是點火源,釋放源與點火源應有防火間距。分析專用的鋼瓶儲存間可靠近分析室布置,但鋼瓶儲存間的建筑設計應滿足泄壓要求,以保證分析室內人員安全。
5.2.25 危險性較大且面積較大的房間只設一個門是不安全的。
5.2.26 各裝置設備、構筑物的平臺一般都有2個以上的梯子通住地面,直梯、斜梯均可。有的平臺雖只有1個梯子通往地面,但另一端與鄰近平臺用走橋連通,實際上仍有2個安全出口。一般來說,只有1個梯子是不安全的。例如某廠熱裂化裝置柴油汽提塔著火,起火時就封住下塔的直梯,造成3人傷亡。事后,增設了1m長的走橋使汽提塔與鄰近的分餾塔連接起來。 
5.2.27 為控制可燃液體泄漏引發火災影響的范圍,對裝置內地坪豎向設計和含可燃液體的污水收集和排污系統設計提出原則要求。同時,對受污染的消防水收集和排放提出原則要求。

5.3 泵和壓縮機

5.3.1 可燃氣體壓縮機的布置及其廠房的設計應符合下列規定:
   1. 可燃氣體壓縮機宜布置在敞開或半敞開式廠房內;
   2. 單機驅動功率等于或大于150kW的甲類氣體壓縮機廠房不宜與其他甲、乙和丙類房間共用一幢建筑物;
   3. 壓縮機的上方不得布置甲、乙和丙類工藝設備,但自用的高位潤滑油箱不受此限;
   4. 比空氣輕的可燃氣體壓縮機半敞開式或封閉式廠房的頂部應采取通風措施;
   5. 比空氣輕的可燃氣體壓縮機廠房的樓板宜部分采用鋼格板;
   6. 比空氣重的可燃氣體壓縮機廠房的地面不宜設地坑或地溝;廠房內應有防止可燃氣體積聚的措施。
5.3.2 液化烴泵、可燃液體泵宜露天或半露天布置。液化烴、操作溫度等于或高于自燃點的可燃液體的泵上方,不宜布置甲、乙、丙類工藝設備;若在其上方布置甲、乙、丙類工藝設備,應用不燃燒材料的隔板隔離保護。
5.3.3 液化烴泵、可燃液體泵在泵房內布置時,其設計應符合下列規定:
   1. 液化烴泵、操作溫度等于或高于自燃點的可燃液體泵、操作溫度低于自燃點的可燃液體泵應分別布置在不同房間內,各房間之間的隔墻應為防火墻;
   2. 操作溫度等于或高于自燃點的可燃液體泵房的門窗與操作溫度低于自燃點的甲B、乙A類液體泵房的門窗或液化烴泵房的門窗的距離不應小于4.5m;
   3. 甲、乙A類液體泵房的地面不宜設地坑或地溝,泵房內應有防止可燃氣體積聚的措施;
   4. 在液化烴、操作溫度等于或高于自燃點的可燃液體泵房的上方,不宜布置甲、乙、丙類工藝設備;
   5. 液化烴泵不超過2臺時,可與操作溫度低于自燃點的可燃液體泵同房間布置。
5.3.4 氣柜或全冷凍式液化烴儲存設施內,泵和壓縮機等旋轉設備或其房間與儲罐的防火間距不應小于15m。其他設備之間及非旋轉設備與儲罐的防火間距應按本規范表5.2.1執行。
5.3.5 罐組的專用泵區應布置在防火堤外,與儲罐的防火間距應符合下列規定:
   1. 距甲A類儲罐不應小于15m;
   2. 距甲B、乙類固定頂儲罐不應小于12m,距小于或等于500m3的甲B、乙類固定頂儲罐不應小于10m;
   3. 距浮頂及內浮頂儲罐、丙A類固定頂儲罐不應小于10m,距小于或等于500m3的內浮頂儲罐、丙A類固定頂儲罐不應小于8m。
5.3.6 除甲A類以外的可燃液體儲罐的專用泵單獨布置時,應布置在防火堤外,與可燃液體儲罐的防火間距不限。
5.3.7 壓縮機或泵等的專用控制室或不大于10kV的專用變配電所,可與該壓縮機房或泵房等共用一幢建筑物,但專用控制室或變配電所的門窗應位于爆炸危險區范圍之外,且專用控制室或變配電所與壓縮機房或泵房等的中間隔墻應為無門窗洞口的防火墻。

條文說明

5.3 泵和壓縮機
5.3.1本條第1款:可燃氣體壓縮機是容易泄漏的旋轉設備,為避免可燃氣體積聚,故條件許可時,應首先布置在敞開或半敞開廠房內。
     第2款:單機驅動功率等于或大于150kW的甲類氣體壓縮機是貴重設備,其壓縮機房是危險性較大的廠房,單獨布置便于重點保護并避免相互影響,減少損失。其他甲、乙和丙類房間指非壓縮機類廠房。同一裝置的多臺甲、乙類氣體壓縮機可布置在同一廠房內。
     第3款:本款針對所有壓縮機而言。 
     第4款、第5款、第6款強調防止可燃氣體積聚。
5.3.2 為避免可燃氣體積聚,工藝設備盡量采用露天、半露天布置,半露天布置包括敞開式或半敞開式廠房布置。液化烴泵、操作溫度等于或高于自燃點的可燃液體泵發生火災事故的幾率較高,應盡量避免在其上方布置甲、乙、丙類工藝設備。
5.3.3 本條第1款:操作溫度等于或高于自燃點的可燃液體泵發生火災事故的幾率較高,液體泄漏后自燃是“潛在的點火源”;液化烴泵泄漏的可能性及泄漏后揮發的可燃氣體量都大于操作溫度低于自燃點的可燃液體泵,故規定應分別布置在不同房間內。
5.3.4 API 2510 Design and Construction of Liquefied Petroleum Gas(LPG) Installations[液化石油氣(LPG)設施的設計和建造]第5.1.2.5條規定旋轉設備與儲罐的防火間距為15m(50ft)。
5.3.5 一般情況下,罐組防火堤內布置有多臺罐,如將罐組的專用泵區布置在防火堤內,一旦某一儲罐發生罐體破裂,泄漏的可燃液體會影響罐組的專用泵的使用。罐組的專用泵區通常集中布置了多個品種可燃液體的輸送泵,為了避免發生事故時,泵與儲罐之間及不同品種可燃液體系統之間的相互影響,故規定了泵與儲罐之間的防火間距。泵區包括泵棚、泵房及露天布置的泵組。
5.3.6 當可燃液體儲罐的專用泵單獨布置時,其與該儲罐是一個獨立的系統,無論哪一部分出現問題,只影響自身系統本身。儲罐的專用泵是指專罐專用的泵,單獨布置是指與其他泵不在同一個爆炸危險區內。因此,當可燃液體儲罐的專用泵單獨布置時,其與該儲罐的防火間距不做限制。甲A類可燃液體的危險性較大,無論其專用泵是否單獨布置,均應與儲罐之間保持一定的防火間距。
5.3.7 本條規定與現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016基本一致。該規范規定“變、配電所不應設置在爆炸性氣體、粉塵環境的危險區域內。供甲、乙類廠房專用的10kV及以下的變、配電所,當采用無門窗洞口的防火墻隔開時,可一面貼鄰建造,并應符合現行國家標準《爆炸和火災危險場所電力裝置設計規范》GB 50058等規范的有關規定”。本條規定專用控制室、配電所的門窗應位于爆炸危險區之外,是為了保證控制室、配電所位于爆炸危險場所范圍之外。





5.4 污水處理場和循環水場

5.4.1 隔油池的保護高度不應小于400mm。隔油池應設難燃燒材料的蓋板。
5.4.2 隔油池的進出水管道應設水封。距隔油池池壁5m以內的水封井、檢查井的井蓋與蓋座接縫處應密封,且井蓋不得有孔洞。
5.4.3 污水處理場內的設備、建(構)筑物平面布置防火間距不應小于表5.4.3的規定。

表5.4.3   污水處理場內的設備、建(構)筑物平面布置的防火間距(m)

類別
變配電所、化驗室、辦公室等
含可燃液體的隔油池、污水池等
集中布置的水泵房
污油罐、含油污水調節罐
焚燒爐
污油泵房
變配電所、化驗室、辦公室等
15
15
15
15
含可燃液體的隔油池、污水池等
15
15
15
15
集中布置的水泵房
15
15
污油罐、含油污水調節罐
15
15
15
15
焚燒爐
15
15
15
15
污油泵房
15
15
注:表中“—”表示無防火間距要求或執行相關規范。
5.4.4 循環水場冷卻塔應采用阻燃型的填料、收水器和風筒,其氧指數不應小于30。


條文說明

5.4 污水處理場和循環水場
5.4.1 本條規定主要考慮以下因素:
    1 保護高度規定是為了防止隔油池超負荷運行時污油外溢,導致發生火災或造成環境污染。例如,某石油化工廠由于下大雨致使隔油池負荷過大,油品自頂部溢出,遇蒸汽管道油氣大量揮發,又遇電火花引起大火,蔓延1500m2,火災持續2h。
    2 隔油池設置難燃燒材料蓋板可以防止可燃液體大量揮發,減少火災危險。
5.4.2 要求距隔油池5m以內的水封井、檢查井的井蓋密封,是防止排水管道著火不致蔓延至隔油池,隔油池著火也不致蔓延到排水管道。 
5.4.3 污水處理場內設備、建筑物、構筑物平面布置防火間距的確定依據是:
    1 需要經常操作和維修的“集中布置的水泵房”;有明火或火花的“焚燒爐、變配電所”及人員集中場所的“辦公室、化驗室”應位于爆炸危險區范圍之外。
    2 根據現行國家標準《爆炸和火災危險場所電力裝置設計規范》GB 50058的規定,爆炸危險場所范圍為15m。故本規范規定上述設備和建筑物距隔油池、污油罐的最小距離為15m。
5.4.4 循環水場的冷卻塔填料等近年來大量采用聚氯乙烯、玻璃鋼等材料制造。發生過施工安裝過程中在塔頂上動火,由于焊渣掉入塔內,引起火災的情況。由于這些部件都很薄,表面積大,遇赤熱焊渣很易引起燃燒,故制訂本條規定。此外,石油化工企業也要加強安全動火措施的管理,避免同類事故發生。


5.5 泄壓排放和火炬系統

5.5.1 在非正常條件下,可能超壓的下列設備應設安全閥:
    1.頂部最高操作壓力大于等于0.1MPa的壓力容器;
    2.頂部最高操作壓力大于0.03MPa的蒸餾塔、蒸發塔和汽提塔(汽提塔頂蒸汽通入另一蒸餾塔者除外);
    3.往復式壓縮機各段出口或電動往復泵、齒輪泵、螺桿泵等容積式泵的出口(設備本身已有安全閥者除外);
    4.凡與鼓風機、離心式壓縮機、離心泵或蒸汽往復泵出口連接的設備不能承受其最高壓力時,鼓風機、離心式壓縮機、離心泵或蒸汽往復泵的出口;
    5.可燃氣體或液體受熱膨脹,可能超過設計壓力的設備;
    6.頂部最高操作壓力為0.03~0.1MPa的設備應根據工藝要求設置。
5.5.2 單個安全閥的開啟壓力(定壓),不應大于設備的設計壓力。當一臺設備安裝多個安全閥時,其中一個安全閥的開啟壓力(定壓)不應大于設備的設計壓力;其他安全閥的開啟壓力可以提高,但不應大于設備設計壓力的1.05倍。
5.5.3 下列的工藝設備不宜設安全閥:
    1.加熱爐爐管;
    2.在同一壓力系統中,壓力來源處已有安全閥,則其余設備可不設安全閥;
    3.對掃線蒸汽不宜作為壓力來源。
5.5.4 可燃氣體、可燃液體設備的安全閥出口連接應符合下列規定:
    1.可燃液體設備的安全閥出口泄放管應接入儲罐或其他容器,泵的安全閥出口泄放管宜接至泵的入口管道、塔或其他容器;
    2.可燃氣體設備的安全閥出口泄放管應接至火炬系統或其他安全泄放設施;
    3.泄放后可能立即燃燒的可燃氣體或可燃液體應經冷卻后接至放空設施;
    4.泄放可能攜帶液滴的可燃氣體應經分液罐后接至火炬系統。
5.5.5 有可能被物料堵塞或腐蝕的安全閥,在安全閥前應設爆破片或在其出入口管道上采取吹掃、加熱或保溫等防堵措施。
5.5.6 兩端閥門關閉且因外界影響可能造成介質壓力升高的液化烴、甲B、乙A類液體管道應采取泄壓安全措施。
5.5.7 甲、乙、丙類的設備應有事故緊急排放設施,并應符合下列規定:
    1.對液化烴或可燃液體設備,應能將設備內的液化烴或可燃液體排放至安全地點,剩余的液化烴應排入火炬;
    2.對可燃氣體設備,應能將設備內的可燃氣體排入火炬或安全放空系統。
5.5.8 常減壓蒸餾裝置的初餾塔頂、常壓塔頂、減壓塔頂的不凝氣不應直接排入大氣。
5.5.9 較高濃度環氧乙烷設備的安全閥前應設爆破片。爆破片入口管道應設氮封,且安全閥的出口管道應充氮。
5.5.10 氨的安全閥排放氣應經處理后放空。
5.5.11 受工藝條件或介質特性所限,無法排入火炬或裝置處理排放系統的可燃氣體,當通過排氣筒、放空管直接向大氣排放時,排氣筒、放空管的高度應符合下列規定:
     1.連續排放的排氣筒頂或放空管口應高出20m范圍內的平臺或建筑物頂3.5m以上,位于排放口水平20m以外斜上45°的范圍內不宜布置平臺或建筑物(圖5.5.11);
     2.間歇排放的排氣筒頂或放空管口應高出10m范圍內的平臺或建筑物頂3.5m以上,位于排放口水平10m以外斜上45°的范圍內不宜布置平臺或建筑物(圖5.5.11);
     3.安全閥排放管口不得朝向鄰近設備或有人通過的地方,排放管口應高出8m范圍內的平臺或建筑物頂3m以上。

圖5.5.11 可燃氣體排氣筒、放空管高度示意圖
注:陰影部分為平臺或建筑物的設置范圍。

5.5.12 有突然超壓或發生瞬時分解爆炸危險物料的反應設備,如設安全閥不能滿足要求時,應裝爆破片或爆破片和導爆管,導爆管口必須朝向無火源的安全方向;必要時應采取防止二次爆炸、火災的措施。
5.5.13 因物料爆聚、分解造成超溫、超壓,可能引起火災、爆炸的反應設備應設報警信號和泄壓排放設施,以及自動或手動遙控的緊急切斷進料設施。
5.5.14 嚴禁將混合后可能發生化學反應并形成爆炸性混合氣體的幾種氣體混合排放。
5.5.15 液體、低熱值可燃氣體、含氧氣或鹵元素及其化合物的可燃氣體、毒性為極度和高度危害的可燃氣體、惰性氣體、酸性氣體及其他腐蝕性氣體不得排入全廠性火炬系統,應設獨立的排放系統或處理排放系統。
5.5.16 可燃氣體放空管道在接入火炬前,應設置分液和阻火等設備。
5.5.17 可燃氣體放空管道內的凝結液應密閉回收,不得隨地排放。
5.5.18 攜帶可燃液體的低溫可燃氣體排放系統應設置氣化器,低溫火炬管道選材應考慮事故排放時可能出現的最低溫度。
5.5.19 裝置的主要泄壓排放設備宜采用適當的措施,以降低事故工況下可燃氣體瞬間排放負荷。
5.5.20 火炬應設常明燈和可靠的點火系統。
5.5.21 裝置內高架火炬的設置應符合下列規定:
    1. 嚴禁排入火炬的可燃氣體攜帶可燃液體;
    2. 火炬的輻射熱不應影響人身及設備的安全;
    3. 距火炬筒30m范圍內,不應設置可燃氣體放空。
5.5.22 封閉式地面火炬的設置除按明火設備考慮外,還應符合下列規定:
    1. 排入火炬的可燃氣體不應攜帶可燃液體;
    2. 火炬的輻射熱不應影響人身及設備的安全;
    3. 火炬應采取有效的消煙措施。
5.5.23 火炬設施的附屬設備可靠近火炬布置。

條文說明

5.5 泄壓排放和火炬系統

5.5.1 需要設置安全閥的設備如下:
    1 根據國家現行法規規定,操作壓力大于等于0.1MPa(表)的設備屬于壓力容器,因此應設置安全閥。 
    2 氣液傳質的塔絕大部分是有安全閥的,因為停電、停水、?;亓?、氣提量過大、原料帶水(或輕組分)過多等原因,都可能促使氣相負荷突增,引起設備超壓,所以塔頂操作壓力大于0.03MPa(表)者,都應設安全閥。
    3 壓縮機和泵的出口都設有安全閥,有的安全閥附設在機體上,有的則安裝在管道上,是因為機泵出口管道可能因故堵塞,造成系統超壓,出口閥可能因誤操作而關閉。 
5.5.2 本條規定與《壓力容器安全技術監察規程》第146條“固定式壓力容器上只安裝一個安全閥時,安全閥的開啟壓力不應大于壓力容器的設計壓力?!焙汀肮潭ㄊ綁毫θ萜魃习惭b多個安全閥時,其中一個安全閥的開啟壓力不應大于壓力容器的設計壓力,其余安全閥的開啟壓力可適當提高,但不得超過設計壓力的1.05倍?!毕鄥f調。 
5.5.3 一般不需要設置安全閥的設備如下:
    1 加熱爐出口管道如設置安全閥容易結焦堵塞,而且熱油一旦泄放出來也不好處理。入口管道如設置安全閥則泄放時可能造成爐管進料中斷,引起其他事故。關于預防加熱爐超壓事故一般采用加強管理來解決。
    2 同一壓力系統中,如分餾塔頂油氣冷卻系統,分餾塔的頂部已設安全閥,則分餾塔頂油氣換熱器、油氣冷卻器、油氣分離器等設備可不再設安全閥。
    3 工藝裝置中,常用蒸汽作為設備和管道的吹掃介質,雖然有時蒸汽壓力高于被吹掃的設備和管道的設計壓力,但在吹掃過程中由于蒸汽降溫、冷凝、壓力降低,且掃線的后部系統為開放式的,不會產生超壓現象,因此掃線蒸汽不作為壓力來源。
5.5.4 本條為安全閥出口連接的規定。
1 安全閥出口流體的放空:
   1)應密閉泄放。安全閥起跳后,若就地排放,易引起火災事故。例如:某廠常減壓裝置初餾塔頂安全閥起跳后,輕汽油隨油氣沖出并噴灑落下,在塔周圍引起火災。
   2)應安全放空。安全放空應滿足本規范第5.5.11條的規定。
2安全閥出口接入管道或容器的理由如下:
   1)可燃氣體如就地排放,既不安全,又污染周圍環境。
   2)延遲焦化裝置的焦炭塔、減粘裂化裝置的反應塔等的高溫可燃介質泄放后可能立即燃燒,因此,泄放時需排至專門設備并緊急冷卻。
   3)氫氣在室內泄放可能發生爆炸事故,大量氫氣泄放排至火炬,少量氫氣泄放應接至壓縮機廠房外的上空,以便于氣體擴散。
   4)安全閥出口的放空管可不設阻火器。 
   5)當可燃氣體安全閥泄放有可能攜帶少量可燃液體時,可不增加氣液分離設施(如旋風分離器)。
   6)大量可燃液體的泄放管,一般先接入儲罐回收或者排入帶加熱設施的儲罐、氣化器或分液罐,這些設備宜遠離工藝設備密集區,經氣化或分液后再去火炬系統,以盡量減少液體的排放量。 
5.5.5 有壓力的聚合反應器或類似壓力設備內的液體物料中,有的含有固體淤漿液或懸浮液,有的是高粘度和易凝固的可燃液體,有的物料易自聚,在正常情況下會堵塞安全閥,導致在超壓事故時安全閥超過定壓而不能開啟。根據調查,有些裝置的設備,在安全閥前安裝爆破片,或者用惰性氣體或蒸汽吹掃。對于易凝物料設備上的安全閥應采取保溫措施或帶有保溫套的安全閥。
5.5.6 對輕質油品而言,一般封閉管段的液體接近或達到其閃點時,每上升1℃,則壓力增加0.07~0.08MPa以上。所以,對不排空的液化烴、汽油、煤油等管道均需考慮停用后的安全措施,如設置管道排空閥或管道安全閥。
5.5.7 當發生事故時,為防止事故的進一步擴大,應將事故區域內甲、乙、丙類設備內的可燃氣體、可燃液體緊急泄放。
    1 大量液化烴、可燃液體的泄放管,一般先排至遠離事故區域的儲罐回收或經分液 罐分液后氣體排放至火炬。低溫液體(如液化乙烯、液化丙烯等)經氣化器氣化后再排入火炬系統,以盡量減少液體的排放量。
    2 將可燃氣體設備內的可燃氣體排入火炬或安全放空系統,當采用安全放空應滿足本規范第5.5.11條的規定。
5.5.8 塔頂不凝氣直接排向大氣很不安全,目前多排入不凝氣回收系統回收。
5.5.9 在緊急排放環氧乙烷的地方,為防止環氧乙烷聚合,安全閥前應設爆破片。爆破片入口管道設氮封,以防止其自聚堵塞管道;安全閥出口管道上設氮氣,以稀釋所排出環氧乙烷的濃度,使其低于爆炸極限。 
5.5.10 氨氣就地排放達到一定濃度易發生燃燒爆炸,并使人員中毒,故應經處理后再排放。常見氨排放氣處理措施有:用水或稀酸吸收以降低排放氣濃度。 
5.5.11 原則上可燃氣體不允許就地放空,應排入火炬系統或裝置的處理排放系統。條文中連續排放的可燃氣體、間歇排放的可燃氣體是指受工藝條件或介質特性所限,無法排入火炬或裝置的處理排放系統的可燃氣體,可直接向大氣排放。如低熱值可燃氣體、由惰性氣體置換出的可燃氣體、停工時輕污油罐排放的可燃氣體等。含氧氣、鹵元素及其化合物或極度危害、高度危害的介質(如丙烯腈)的可燃氣體不允許排入火炬系統,其排放氣應接入本裝置的處理排放系統。只有在工藝條件不允許接入火炬系統或裝置的處理排放系統時,可燃氣體才能直接向大氣排放。 
5.5.12 可能突然超壓的反應設備,設備內的可燃液體因溫度升高而壓力急劇升高;放熱反應的反應設備,因在事故時不能全部撤出反應熱,突然超壓;反應物料有分解爆炸危險的反應設備,在高溫、高壓下因催化劑存在會發生分解放熱,壓力突然升高不可控制。上述這些設備設有安全閥是不可能安全泄壓排放的,應裝設爆破片并裝導爆筒來解決突然超壓或分解爆炸超壓事故時的安全泄壓排放。
5.5.15 低熱值可燃氣體排入火炬系統會破壞火炬穩定燃燒狀態或導致火炬熄火;含氧氣的可燃氣體排入火炬系統會使火炬系統和火炬設施內形成爆炸性氣體,易導致回火引起爆炸,損壞管道或設備;酸性氣體及其他腐蝕性氣體會造成大氣污染、管道和設備的腐蝕,宜設獨立的酸性氣火炬。毒性為極度和高度危害或含有腐蝕性介質的氣體獨立設置處理和排放系統,有助于安全生產。毒性分級應根據現行國家標準《職業性接觸毒物危害程度分級》GB 5044和《高毒物品目錄》(衛法監發[2003]142號)確定。但是,石油化工企業中排放的苯、一氧化碳經過火炬系統充分燃燒后失去毒性,因此上述介質或含此類介質的可燃氣體仍允許排至公用火炬系統。
5.5.18 液化烴全冷凍或半冷凍式儲存時,儲存溫度較低。液化乙烯儲存溫度為-104℃,事故排放時,液化乙烯由液體轉變為氣體時大量吸熱,因此,設置能力足夠的氣化器使液體完全氣化,防止進入火炬的氣體帶液。 
5.5.19 據國內外經驗,限制火炬氣體瞬間排放負荷的主要措施有:
    1 在主要泄壓設備上設置緊急切斷熱源聯鎖,減少安全閥的排放或采用分級排放,如:在主要塔器等設備上設置高安全級別的聯鎖,在安全閥啟跳前快速切斷重沸器熱源,防止設備繼續超壓,減緩安全閥的排放;
    2 與減少火炬氣事故排放負荷措施相關的系統應具有較高的安全可靠性;
    3 設置必要的其他聯鎖,減少發生緊急泄放的可能性或降低火炬氣緊急泄放量的可能性。
5.5.21 據調查,引進的石油化工裝置內火炬的設置情況是:蘭化石油化工廠砂子裂解爐制乙烯裝置的裂解反應系統,裝置內火炬高出框架上部砂子儲斗10m以上;上海石化總廠乙醛裝置的裝置內火炬高出最高設備5m以上;遼陽石油化纖公司懸浮法聚乙烯裝置的裝置內火炬設在廠房上部,高出廠房10m以上。這些裝置內火炬燃燒可燃氣體量較小,有足夠高度,輻射熱對人身及設備影響較小。裝置內火炬系統應有氣液分離設備、“長明燈”或可靠的電點火措施。在裝置內距火炬30m范圍內,不應有可燃氣體放空。
    據調查,曾有一個裝置內火炬因“下火雨”而引起火災事故,因此,裝置內火炬必須有非??煽康姆忠涸O施。
    火炬的輻射熱影響見本規范第4.1.9條文說明。 
5.5.22 封閉式地面火炬(或稱地面燃燒器)在國內已開始應用,與高架火炬所不同的是排放的可燃氣體在地面燃燒,設備平面布置時應按明火設施考慮;并要充分考慮燃燒時排放的高溫煙氣的輻射熱對人體及設備的影響,還要考慮重組分易沉積的影響。
5.5.23 火炬設施的附屬設備如分液罐、水封罐等是火炬系統的必備設備,靠近火炬布置有利于火炬系統的安全操作,其位置應根據人或設備允許的輻射熱強度確定,以保證人和設備的安全。在事故放空時,操作人員可及時撤離,且在短時間內可承受較高的輻射熱強度?;鹁嬖O施的附屬設備可承受比人更高的輻射熱強度。


5.6 鋼結構耐火保護

5.6.1 下列承重鋼結構,應采取耐火保護措施。
    1.單個容積等于或大于5m3的甲、乙A類液體設備的承重鋼構架、支架、裙座;
    2.在爆炸危險區范圍內,且毒性為極度和高度危害的物料設備的承重鋼構架、支架、裙座;
    3.操作溫度等于或高于自燃點的單個容積等于或大于5m3的乙B、丙類液體設備承重鋼構架、支架、裙座;
    4.加熱爐爐底鋼支架;
    5.在爆炸危險區范圍內的主管廊的鋼管架;
    6.在爆炸危險區范圍內的高徑比等于或大于8,且總重量等于或大于25t的非可燃介質設備的承重鋼構架、支架和裙座。
5.6.2 第5.6.1條所述的承重鋼結構的下列部位應覆蓋耐火層,覆蓋耐火層的鋼構件,其耐火極限不應低于1.5h:
    1.支承設備鋼構架:
     1)單層構架的梁、柱;
     2)多層構架的樓板為透空的鋼格板時,地面以上10m范圍的梁、柱;
     3)多層構架的樓板為封閉式樓板時,地面至該層樓板面及其以上10m范圍的梁、柱;
    2.支承設備鋼支架;
    3.鋼裙座外側未保溫部分及直徑大于1.2m的裙座內側;
    4.鋼管架:
     1)底層支撐管道的梁、柱;地面以上4.5m內的支撐管道的梁、柱;
     2)上部設有空氣冷卻器的管架,其全部梁、柱及承重斜撐;
     3)下部設有液化烴或可燃液體泵的管架,地面以上10m范圍的梁、柱;
    5.加熱爐從鋼柱柱腳板到爐底板下表面50mm范圍內的主要支撐構件應覆蓋耐火層,與爐底板連續接觸的橫梁不覆蓋耐火層;
    6.液化烴球罐支腿從地面到支腿與球體交叉處以下0.2m的部位。

條文說明

5.6 鋼結構耐火保護

5.6.1 無耐火保護層的鋼柱,其構件的耐火極限只有0.25h左右,在火災中很容易喪失強度而坍塌。因此,為避免產生二次災害,使承重鋼結構能在一般火災事故中,在一定時間內,仍保持必需的強度,故規定應采取耐火保護措施。
    此條中“承重”的概念為支撐設備或管道重量,“非承重”的概念為僅承受人員操作平臺或承受和傳遞水平荷載,不直接承受設備或管道重量。
    爆炸危險區范圍內的高徑比等于或大于8 的設備承重鋼構架一旦倒塌會造成較大范圍的次生危害。
    在爆炸危險區范圍內,毒性為極度或高度危害的物料設備的承重鋼構架、支架、裙座,一旦倒塌會造成環境污染、人員中毒。 
5.6.2 耐火層包括:水泥砂漿、保溫磚、耐火涂料等。標準火災(即建筑火災)與烴類火災的主要區別是升溫曲線不同,標準火災的升溫曲線,在30min時的火焰溫度約700~800℃;而烴類火災的升溫曲線,在10min時的火焰溫度便達到1000℃。石油化工企業的火災絕大多數是烴類火災。因此,耐火層選用應適用于烴類火災,且其耐火極限不應低于1.5h。建筑物的鋼構件耐火極限執行相關規范。耐火層的覆蓋范圍是根據我國的生產實踐,結合API Publ 2218《Fireproofing Practices in Petroleum and Petrochemical Processing Plants》(煉油和石油化工廠的防火)確定的。鋼結構所覆蓋耐火層的范圍舉
例如下:
  1 支承設備鋼構架:
    1)單層構架見圖1;

圖1 單層構架


2)多層構架的樓板為透空的鋼格板時,見圖2;

圖2  多層構架(樓板為透空的鋼格板)


3)多層構架的樓板為封閉式樓板時,見圖3;

圖3  多層構架(樓板為封閉式樓板)


2 支承設備鋼支架見圖4;

圖4  支承設備鋼支架


3 鋼裙座外側未保溫部分及直徑大于1.2m的裙座見圖5;

圖5鋼裙座



4 鋼管架,見圖6 、圖7 及圖8 。

圖6 鋼管架Ⅰ 


圖7 鋼管架Ⅱ 


圖8 鋼管架Ⅲ

上述舉例中除另有要求外,承重鋼構架、支架及管架的下列部位,可不覆蓋耐火層:
1)不直接承受或傳遞設備、管道垂直荷載的次梁、聯系梁; 
2)用于支承樓板、鋼格板的梁;
3)僅用于抵抗風和地震荷載的支撐; 
4)臥式設備和換熱器的鞍座。
5 加熱爐及乙烯裂解爐見圖9。
    加熱爐的鋼結構不宜做整體耐火保護,是由于加熱爐爐膛內的溫度較高,且鋼結構有一部份熱量需要散出。如果將加熱爐的鋼結構包嚴進行耐火保護處理,熱量散發不出去,會造成鋼結構溫度升高,在鋼結構上將產生附加的溫度應力,不利于安全。參照美國API Publ 2218 (煉油和石油化工廠的防火)的規定,以及國外加熱爐專業公司防火的通用做法,故對本條進行修改。

圖9 加熱爐及乙烯裂解爐



5.7 其他要求

5.7.1 甲、乙、丙類設備或有爆炸危險性粉塵、可燃纖維的封閉式廠房和控制室等其他建筑物的耐火等級、內部裝修及空調系統等設計均應按現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016、《建筑內部裝修設計防火規范》GB 50222和《采暖通風與空氣調節設計規范》GB 50019中的有關規定執行。
5.7.2 散發爆炸危險性粉塵或可燃纖維的場所,其火災危險性類別和爆炸危險區范圍的劃分應按現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016和《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》GB 50058的規定執行。
5.7.3 散發爆炸危險性粉塵或可燃纖維的場所應采取防止粉塵、纖維擴散、飛揚和積聚的措施。
5.7.4 散發比空氣重的甲類氣體、有爆炸危險性粉塵或可燃纖維的封閉廠房應采用不發生火花的地面。
5.7.5 有可燃液體設備的多層建筑物或構筑物的樓板應采取防止可燃液體泄漏至下層的措施。
5.7.6 生產或儲存不穩定的烯烴、二烯烴等物質時應采取防止生成過氧化物、自聚物的措施。
5.7.7 可燃氣體壓縮機、液化烴、可燃液體泵不得使用皮帶傳動;在爆炸危險區范圍內的其他轉動設備若必須使用皮帶傳動時,應采用防靜電皮帶。
5.7.8 燒燃料氣的加熱爐應設長明燈,并宜設置火焰監測器。
5.7.9 除加熱爐以外的有隔熱襯里設備,其外壁應涂刷超溫顯示劑或設置測溫點。
5.7.10 可燃氣體的電除塵、電除霧等電濾器系統,應有防止產生負壓和控制含氧量超過規定指標的設施。
5.7.11 正壓通風設施的取風口宜位于可燃氣體、液化烴和甲B、乙A類設備的全年最小頻率風向的下風側,且取風口高度應高出地面9m以上或爆炸危險區1.5m以上,兩者中取較大值。取風質量應按現行國家標準《采暖通風與空氣調節設計規范》GB 50019的有關規定執行。

條文說明

5.7 其他要求

5.7.6 二烯烴,如丁二烯、異戊二烯、氯丁二烯等在有空氣、氧氣或其他催化劑的存在下能產生有分解爆炸危險的聚合過氧化物。苯乙烯、丙烯、氰氫酸等也是不穩定的化合物,在有空氣或氧氣的存在下,儲存時間過長,易自聚放出熱量,造成超壓而爆破設備。在丁二烯生產中,為防止生成過氧化物而采取的措施有:
    1 生產丁二烯的精餾、儲存過程中加入抗氧劑如叔丁基鄰苯二酚(TBC)、對苯二酚等。
    2 回收丁二烯宜有除氧過程。為防止精餾塔底部積聚和聚合過氧化物,宜加芳烴油稀釋。
    3 用大于或等于20%的苛性鈉溶液與丁二烯單體混合,在高于49℃溫度下能破壞過氧化物及聚合過氧化物。
    4 丁二烯儲存溫度要低于27℃,儲存時間不宜過長?,F國內丁二烯儲罐一般采用硫酸亞鐵蒸煮后再清洗,大約每周清洗1次。
    5 生產、儲存過程中嚴禁與空氣、氧化氮和含氧的氮氣長時間接觸。一般控制丁二烯氣相中含氧量小于0.3%。例如,某廠丁苯橡膠生產、儲存過程中,發生過幾次丁二烯氧化物的分解爆炸事故。
    總之,對于烯烴和二烯烴等生產和儲存,應控制含氧量和加相應的抗氧化劑、阻聚劑,防止因生成過氧化物或自聚物而發生爆炸、火災事故。
5.7.7 平皮帶傳動易積聚靜電,可能會產生火花。據北京勞動保護研究所在某廠測定,三角皮帶傳動積聚的靜電壓可達2500~7000V,這是很危險的,所以本條規定可燃氣體壓縮機、液化烴、可燃液體泵不得使用皮帶。如果其他轉動設備確實需要采用時,應采用防靜電皮帶??諝饫鋮s器安裝在高處,有強制通風,可采用防靜電的三角皮帶傳動。
5.7.10 可燃氣體的電除塵、電除霧等的電濾器是釋放源,與點火源處于同一設備中,危險性比較大,一旦空氣滲入達到可燃氣體爆炸極限就有爆炸的危險。有幾個化肥廠都發生過電除塵設施爆炸。設計時應根據各生產工藝的要求來確定允許含氧量,設置防止負壓和含氧量超過指標都能自動切斷電源、并能放空的安全措施。 
5.7.11 本條規定的取風口高度系參照美國凱洛格公司標準的規定:“正壓通風建筑物的空氣吸入管口的高度取以下兩者中較大值:
     1 高出地面9m以上;
     2 在爆炸危險區范圍垂直向上的高度1.5m以上?!?/font>


6 儲運設施

6.1 一般規定
6.2 可燃液體的地上儲罐
6.3 液化烴、可燃氣體、助燃氣體的地上儲罐
6.4 可燃液體、液化烴的裝卸設施
6.5 灌裝站
6.6 廠內倉庫


6.1 一般規定

6.1.1 可燃氣體、助燃氣體、液化烴和可燃液體的儲罐基礎、防火堤、隔堤及管架(墩)等,均應采用不燃燒材料。防火堤的耐火極限不得小于3h。
6.1.2 液化烴、可燃液體儲罐的保溫層應采用不燃燒材料。當保冷層采用阻燃型泡沫塑料制品時,其氧指數不應小于30。
6.1.3 儲運設施內儲罐與其他設備及建構筑物之間的防火間距應按本規范第5章的有關規定執行。


條文說明

6.1  一般規定
6.1.1 增加防火堤的耐火極限的要求,是為了防止油罐區一旦發生池火時,防火堤能夠承受一定的抗高溫烘烤不易發生扭曲、崩裂而破壞,以便減少火災事故的蔓延。
6.1.2 調研中了解到,可燃液體儲罐和管道的外隔熱層,由于采用了可燃的或不合格的阻燃型材料,如聚胺酯泡沫材料而引起火災事故。如某廠在廠房內電焊作業中引燃管道及設備的隔熱層,造成了一場火災和人身傷亡。所以規定外隔熱層應采用不燃燒材料


6.2 可燃液體的地上儲罐

6.2.1 儲罐應采用鋼罐。
6.2.2 儲存甲B、乙A類的液體應選用金屬浮艙式的浮頂或內浮頂罐。對于有特殊要求的物料,可選用其他型式的儲罐。
6.2.3 儲存沸點低于45℃的甲B類液體宜選用壓力或低壓儲罐。
6.2.4 甲B類液體固定頂罐或低壓儲罐應采取減少日曬升溫的措施。
6.2.5 儲罐應成組布置,并應符合下列規定:
   1. 在同一罐組內,宜布置火災危險性類別相同或相近的儲罐;當單罐容積小于或等于1000m3時,火災危險性類別不同的儲罐也可同組布置;
   2. 沸溢性液體的儲罐不應與非沸溢性液體儲罐同組布置;
   3. 可燃液體的壓力儲罐可與液化烴的全壓力儲罐同組布置;
   4. 可燃液體的低壓儲罐可與常壓儲罐同組布置。
6.2.6 罐組的總容積應符合下列規定:
   1. 固定頂罐組的總容積不應大于120000m3;
   2. 浮頂、內浮頂罐組的總容積不應大于600000m3;
   3. 固定頂罐和浮頂、內浮頂罐的混合罐組的總容積不應大于120000m3;其中浮頂、內浮頂罐的容積可折半計算。
6.2.7 罐組內單罐容積大于或等于10000m3的儲罐個數不應多于12個;單罐容積小于10000m3的儲罐個數不應多于16個;但單罐容積均小于1000m3儲罐以及丙B類液體儲罐的個數不受此限。
6.2.8 罐組內相鄰可燃液體地上儲罐的防火間距不應小于表6.2.8的規定。
表6.2.8 罐組內相鄰可燃液體地上儲罐的防火間距

液體類別
儲罐型式
固定頂罐
浮頂、內浮頂罐
臥罐
≤1000m3
>1000m3
甲B、乙類
0.75D
0.6D
0.4D
0.8m
丙A類
0.4D
丙B類
2m
5m
注:1. 表中D為相鄰較大罐的直徑,單罐容積大于1000m3的儲罐取直徑或高度的較大值;
   2. 儲存不同類別液體的或不同型式的相鄰儲罐的防火間距應采用本表規定的較大值;
   3. 現有淺盤式內浮頂罐的防火間距同固定頂罐;
   4. 可燃液體的低壓儲罐,其防火間距按固定頂罐考慮;
   5. 儲存丙B類可燃液體的浮頂、內浮頂罐,其防火間距大于15m時,可取15m。
6.2.9 罐組內的儲罐不應超過2排;但單罐容積小于或等于1000m3的丙B類的儲罐不應超過4排,其中潤滑油罐的單罐容積和排數不限。
6.2.10 兩排立式儲罐的間距應符合表6.2.8的規定,且不應小于5m;兩排直徑小于5m的立式儲罐及臥式儲罐的間距不應小于3m。
6.2.11 罐組應設防火堤。
6.2.12 防火堤及隔堤內的有效容積應符合下列規定:
    1. 防火堤內的有效容積不應小于罐組內1個最大儲罐的容積,當浮頂、內浮頂罐組不能滿足此要求時,應設置事故存液池儲存剩余部分,但罐組防火堤內的有效容積不應小于罐組內1個最大儲罐容積的一半;
    2. 隔堤內有效容積不應小于隔堤內1個最大儲罐容積的10%。
6.2.13 立式儲罐至防火堤內堤腳線的距離不應小于罐壁高度的一半,臥式儲罐至防火堤內堤腳線的距離不應小于3m。
6.2.14 相鄰罐組防火堤的外堤腳線之間應留有寬度不小于7m的消防空地。
6.2.15 設有防火堤的罐組內應按下列要求設置隔堤:
    1. 單罐容積小于或等于5000m3時,隔堤所分隔的儲罐容積之和不應大于20000m3;
    2. 單罐容積大于5000m3至20000m3時,隔堤內的儲罐不應超過4個;
    3. 單罐容積大于20000m3至50000m3時,隔堤內的儲罐不應超過2個;
    4. 單罐容積大于50000m3時,應每1個罐一隔;
    5. 隔堤所分隔的沸溢性液體儲罐不應超過2個。
6.2.16 多品種的液體罐組內應按下列要求設置隔堤:
    1. 甲B、乙A類液體與其他類可燃液體儲罐之間;
    2. 水溶性與非水溶性可燃液體儲罐之間;
    3. 相互接觸能引起化學反應的可燃液體儲罐之間;
    4. 助燃劑、強氧化劑及具有腐蝕性液體儲罐與可燃液體儲罐之間。
6.2.17 防火堤及隔堤應符合下列規定:
    1. 防火堤及隔堤應能承受所容納液體的靜壓,且不應滲漏;
    2. 立式儲罐防火堤的高度應為計算高度加0.2m,但不應低于1.0m(以堤內設計地坪標高為準),且不宜高于2.2m(以堤外3m范圍內設計地坪標高為準);臥式儲罐防火堤的高度不應低于0.5m(以堤內設計地坪標高為準);
    3. 立式儲罐組內隔堤的高度不應低于0.5m;臥式儲罐組內隔堤的高度不應低于0.3m;
    4. 管道穿堤處應采用不燃燒材料嚴密封閉;
    5. 在防火堤內雨水溝穿堤處應采取防止可燃液體流出堤外的措施;
    6. 在防火堤的不同方位上應設置人行臺階或坡道,同一方位上兩相鄰人行臺階或坡道之間距離不宜大于60m;隔堤應設置人行臺階。
6.2.18 事故存液池的設置應符合下列規定:
    1. 設有事故存液池的罐組應設導液管(溝),使溢漏液體能順利地流出罐組并自流入存液池內;
    2. 事故存液池距防火堤的距離不應小于7m;
    3. 事故存液池和導液溝距明火地點不應小于30m;
    4. 事故存液池應有排水設施。
6.2.19 甲B、乙類液體的固定頂罐應設阻火器和呼吸閥;對于采用氮氣或其他氣體氣封的甲B、乙類液體的儲罐還應設置事故泄壓設備。
6.2.20 常壓固定頂罐頂板與包邊角鋼之間的連接應采用弱頂結構。
6.2.21 儲存溫度高于100℃的丙B類液體儲罐應設專用掃線罐。
6.2.22 設有蒸汽加熱器的儲罐應采取防止液體超溫的措施。
6.2.23 可燃液體的儲罐應設液位計和高液位報警器,必要時可設自動聯鎖切斷進料設施;并宜設自動脫水器。
6.2.24 儲罐的進料管應從罐體下部接入;若必須從上部接入,宜延伸至距罐底200mm處。
6.2.25 儲罐的進出口管道應采用柔性連接。

條文說明

6.2  可燃液體的地上儲罐

6.2.1 根據我國石油化工企業實踐經驗,采用地上鋼罐是合理的。地上鋼罐造價低,施工快,檢修方便,壽命長。 
6.2.2 浮頂罐或內浮頂罐儲存甲B、乙A類液體可減少儲罐火災幾率,降低火災危害程度。罐內基本沒有氣體空間,一旦起火,也只在浮頂與罐壁間的密封處燃燒,火勢不大,易于撲救,且可大大降低油氣損耗和對大氣的污染。
    鑒于目前淺盤式浮盤已淘汰,明確規定選用金屬浮艙式的浮盤,避免使用淺盤式浮盤。金屬浮艙式浮盤包括鋼浮盤、鋁浮盤和不銹鋼浮盤等。
    對于有特殊要求的甲B、乙A液體物料,如苯乙烯、酯類、加氫原料等易聚合或易氧化的液體物料,選用固定頂儲罐加氮封儲存也是可行的;對于拔頭油、輕石腦油等飽和蒸氣壓較高的物料,可通過降溫采用固定頂罐儲存或采用低壓固定頂罐儲存。
6.2.3 儲存沸點低于45℃的甲B類液體,除了采用壓力儲罐儲存外,還可采用冷凍式儲罐儲存或采用低壓固定頂罐儲存,故將原條文中的“應”改為“宜”。
6.2.4 采用固定頂罐或低壓儲罐儲存甲B類液體時,為了防止油氣大量揮發和改善儲罐的安全狀況,應采取減少日曬升溫的措施。其措施主要包括固定式冷卻水噴淋(霧)系統、氣體放空或氣體冷凝回流、加氮封或涂刷合格的隔熱涂料等。對設有保溫層或保冷層的儲罐,日曬對儲罐影響較小,沒有必要再采取防日曬措施。
6.2.5 本條為可燃液體的地上儲罐成組布置的規定。 
    第1款:火災危險性類別相同或相近的儲罐布置在一個罐組內,有利于油罐之間相互調配和統一考慮消防設施,既節約占地,又便于管理??紤]到石油化工企業進行改擴建的過程中,有些儲罐可能改作儲存其他物料,從而造成同一罐組內物料的火災危險性類別不同,但從其危險性來看,由于其容量比較小,不會造成大的危害,因此,規定“單罐容積小于或等于1000m3時,火災危險性類別不同的儲罐也可同組布置在一起?!?nbsp;
    第2款:沸溢性液體在發生火災等事故時可能從儲罐中溢出,導致火災蔓延,影響非沸溢性液體儲罐安全,故沸溢性液體儲罐不應與非沸溢性液體儲罐布置在同一罐組內。
    第3款:可燃液體的壓力儲罐的儲存形式、發生火災時的表現形態、采取的消防措施等與液化烴全壓力儲罐相似,因此,可以與液化烴全壓力儲罐同組布置。
    第4款:可燃液體的低壓儲罐的儲存形式、采取的消防冷卻措施等與可燃液體的常壓儲罐相似;可燃液體采用低壓儲罐儲存時,減少了油氣揮發損耗,比常壓儲罐儲存更安全。因此,可與可燃液體的常壓儲罐同組布置。
6.2.6 罐組的總容積是根據我國目前石油化工企業多年的實際情況確定的,隨著企業規模的擴大及原油進口量的增加,由50000m3、100000m3、150000m3的浮頂油罐組成的罐組已建成使用,且罐組自動控制水平及消防設施亦有很大提高,同時考慮罐組平面的合理布置,減少占地,故規定不應大于600000m3。
    混合罐組在設計中經常出現,由于浮頂、內浮頂油罐發生整個罐內表面火災事故的幾率極小,據國外有關機構統計:浮頂、內浮頂油罐發生整個罐內表面火災事故的頻率為1.2×10-4/罐·年,目前還沒有著火的浮頂、內浮頂油罐引燃鄰近油罐的案例。所以浮頂、內浮頂油罐比固定頂油罐安全性高,故規定浮頂、內浮頂油罐的容積可折半計算。
6.2.7 儲罐組內的儲罐個數愈多,發生火災的幾率愈大。為了控制火災范圍和減少火災造成的損失,本條對儲罐組內的儲罐個數作了限制。但容積小于1000m3的儲罐在發生火災時較易撲救,丙B類液體儲罐不易發生火災,所以,對這兩種情況的儲罐個數不加限制。
6.2.8 儲罐區占地大,管道長,故在保證安全的前提下罐間距宜盡可能小,以節約占地和投資。儲罐的間距主要根據下列因素確定:
    1 儲罐著火幾率。根據過去油罐火災的統計資料,建國后至1976年8月,儲罐年火災幾為0.47‰。1982年2月調查統計的油罐年火災幾率0.448‰。多數火災事故是在操作中不遵守安全規定或違反操作規程造成的。因此,只要提高管理水平,嚴格遵守各項安全制度和操作規程,就可以減少事故的發生。
    2 儲罐起火后,能否引燃相鄰儲罐爆炸起火,是由該罐的破裂狀況和液體溢出或淌出情況而定的。如果火災中儲罐頂蓋掀開但罐體完好,且可燃液體未流出罐外,則一般不會引燃鄰罐。如:東北某廠一個輕柴油罐著火歷時5h才撲滅,相距約2m的鄰罐并未引燃;上海某廠一個油罐起火后燒了20min,與其相距2.3m的油罐也未被引燃。實踐證明,只要采取有效的冷卻保護措施,因輻射熱而烤爆或引燃鄰罐的可能性不大。
    3 消防操作要求:考慮對著火罐的撲救和對著火罐或鄰罐的冷卻保護等消防操作場地要求,不能將相鄰罐靠得很近。消防人員用水槍冷卻油罐時,水槍噴射仰角一般為50~60°,冷卻保護范圍為8~10m。泡沫發生器破壞時,消防人員需往著火罐上掛泡沫鉤管。因此,只要不小于0.4D的防火間距就能滿足消防操作要求。對于小于等于1000m3的固定頂罐,如果操作人員站的位置避開兩個儲罐之間最小間距的地方,0.4~0.6D的間距也能滿足上述操作要求。
    4 0.4~0.6D的罐間距在國內石油化工企業中已執行多年,證明是安全經濟的。 
    5 儲罐類型。浮頂罐罐內幾乎不存在油氣空間,散發出的可燃氣體很少,火災幾率小,國內的生產實踐和消防實驗均證明,浮頂罐引燃后火焰不大,一般只在浮頂周圍密封圈處燃燒,熱輻射強度不高,無需冷卻相鄰儲罐,對撲救人員在罐平臺上的操作基本無威脅。例如:某廠曾有一個5000m3和一個10000m3浮頂罐著火,都是工人用手提泡沫滅火器撲滅的。所以,浮頂罐的防火間距可比固定頂罐適當縮小。
    6 近年來,某些石油化工企業在改、擴建工程中,為了減少占地,儲罐采用了細高的罐型,占地雖然有所減少,但不利于消防,為此提出用罐高與直徑的較大值確定其防火間距。日本防火法規中也有類似的規定。 
    7 丙類液體也有采用浮頂罐、內浮頂罐儲存方式,所以增加丙類浮頂罐、內浮頂罐的防火間距。 
6.2.9 可燃液體儲罐的布置不允許超過2排,主要是考慮在儲罐起火時便于撲救。如超過2排,當中間1個罐起火時,由于四周都有儲罐,會給滅火操作和對相鄰儲罐的冷卻保護帶來困難。但考慮到石油化工企業丙B類液體儲罐區儲存的品種多,單罐容積小,總容積不大的特點,可不超過四排布置。丙B類液體儲罐不易起火,且撲救容易,尤其是潤滑油儲罐從未發生過火災,因此潤滑油罐可集中布置成多排。
6.2.10 增加2排立式儲罐的最小間距要求,主要是為了滿足發生火災事故時消防、操作便利和安全,是對本規范表6.2.8的儲罐之間的防火間距作出最小要求的補充。
6.2.11 地上可燃液體儲罐一旦發生破裂事故,可燃液體便會流到儲罐外,若無防火堤,流出的液體即會蔓流。為避免此類事故,故規定罐組應設防火堤。
6.2.12 本條為防火堤及隔堤內有效容積的規定:
    防火堤內有效容積:日本規范規定為防火堤內最大儲罐容積的110%,美國規范NFPA30 Flammable & Commbustible Liquids Code《易燃和可燃液體規范》規定為防火堤內最大儲罐容積的100%。99版規范規定固定頂罐為防火堤內最大儲罐容積的100%, 浮頂、內浮頂罐為防火堤內最大儲罐容積的50%。與國外規范相比,99版規范對浮頂、內浮頂罐組防火堤內有效容積的要求偏小。雖然國內外爆炸火災事故事例中,尚未出現過浮頂罐罐底炸裂的事故,但一旦發生此類重大事故,產生的大量泄漏可燃液體不僅會對周圍設施產生火災事故威脅,對周圍環境也將產生重大污染及影響。因此,本次修訂將浮頂、內浮頂罐防火堤內有效容積改為防火堤內最大儲罐容積的100%,以將可能泄漏的大量可燃液體控制在防火堤內。當不能滿足此要求時,可以設事故存液池,但仍規定浮頂、內浮頂罐組防火堤內有效容積不小于罐組內一個最大儲罐容積的一半。
    油罐破裂,存油全部流出的情況雖然罕見,但一旦發生破裂,其產生的后果是非常嚴重的。例如:二十世紀五十年代,英國一臺20000m3油罐在上水試壓時發生脆性破裂,水在瞬間流出油罐,沖毀防火堤并沖入泵房,造成災害;1974年,日本三菱石油水島煉廠一臺50000m3油罐,由于不均勻沉降,在罐體底部角焊縫處發生破裂,沿罐壁撕開,罐中油品瞬時沖出將防火堤沖毀,油品四處蔓流;1997年,某石化廠4#原油罐由于罐底搭接焊縫開裂24.5m,造成大量原油泄露,1500t原油流入污油池,5500t原油流入水庫;1998年,該石化廠1#原油罐由于罐基礎局部下沉,罐底搭接焊縫開裂,造成大量原油泄露,1000t原油流入隔油池,400t原油流入污油池,3000t原油流入水庫。以上示例表明,油罐罐底發生破裂的可能性是存在的。因此規定:防火堤內的有效容積不應小于罐組內1個最大儲罐的容積;這包括了浮頂罐、內浮頂罐組。但考慮到現有的浮頂罐、內浮頂罐組的布置現狀及個別項目用地的情況,允許設置事故存液池。
    在罐組外設事故存液池,其作用與設防火堤是一樣的,是把流出的液體引至罐組外的事故存液池暫存。罐附近殘存可燃液體愈少,著火罐及相鄰罐受威脅愈小,有利于滅火和保護相鄰儲罐。
    事故存液池正常情況下是空的,而石油化工企業的事故僅考慮一處,所以全廠的浮頂罐、內浮頂罐組可共用一個事故存液池。
    隔堤內有效容積:設置隔堤的目的是減少可燃液體少量泄漏時的污染范圍,并不是儲存大量油品的,美國規范NFPA30《易燃可燃液體規范》規定隔堤內有效容積為最大儲罐容量的10%,這樣規定是合適的。 
6.2.13 立式儲罐至防火堤內堤腳線的距離采用罐壁高度的一半的理由是:
    1 當油罐罐壁某處破裂或穿孔時,其最大噴散水平距離等于罐壁高度的一半,所以留出罐壁高度一半的空地,即使儲罐破損,罐內液體也不會噴散到防火堤外。
    2 留出罐壁高度一半的空地也可滿足滅火操作要求。
    3 日本對小罐要求放寬,規定罐壁高度的1/3,所以取罐壁高度的一半還是較安全的。 
6.2.14 相鄰罐組防火堤的外堤腳線之間應留有寬度不小于7m的消防空地的要求,主要是為了滿足油罐區發生火災時,方便消防人員及消防設備操作,實施消防救援。該空地也可與消防道路合并考慮。
6.2.15 雖然油罐破裂極為罕見,但冒罐、管道破裂泄漏難免發生,為了將溢漏油品控制在較小范圍內,以減小事故影響,增設隔堤是必要的。容積每20000m3一隔是根據我國石油化工企業油罐過去多以中小型罐為主,1000m3至5000m3的罐較多,而現在汽、柴油罐大多在5000m3至20000m3之間,故每4個罐用隔堤隔開是較合適的。
    單罐容積20000m3至50000m3的罐主要是浮頂罐,破裂和溢漏機會比固定頂罐少得多,雖總容積大,但每2個一隔,還是合理的。 
    單罐容積大于50000m3的罐基本上是浮頂罐,雖然破裂和溢漏機會比固定頂罐少得多,但一旦發生泄露,影響范圍較大,因此,每1個罐一隔是合理的。
    沸溢性可燃液體儲罐,在著火時可能向罐外沸溢出泡沫狀油品,為了限制其影響范圍,不管儲罐容量大小,規定每一隔堤內不超過2個。
6.2.16 本條是根據石油化工企業內各裝置的原料、中間產品和成品儲罐布置情況而制訂的。石油化工企業中間罐區和成品罐區內原料、產品品種較多而容積較小,故單罐容積小于或等于1000m3的火災危險性類別不同的可燃液體儲罐可布置在同一罐組內,這樣可節約占地并易于管理。為了防止泄漏的水溶性液體、相互接觸能起化學反應的液體或腐蝕性液體流入其他儲罐附近而發生意外事故,故對設置隔堤作出規定。
6.2.17 本條為可燃液體罐組防火堤及隔堤設置規定:
    第2款:防火堤過高對操作、檢修以及消防十分不利,若因地形限制,防火堤局部高于2.2m時,可做臺階便于消防及操作??紤]到防火堤內可燃液體著火時用泡沫槍滅火易沖擊造成噴濺,故防火堤最好不低于1m;為了消防方便,又不宜高于2.2m。最低高度限制主要是為了防范泡沫噴濺,故從防火堤內側設計地坪算起,最高高度限制主要是為了方便消防操作,故從防火堤外側設計地坪算起。注明起算點,便于設計執行。
    第3款:根據美國規范NFPA30(易燃可燃液體規范)規定,可燃液體立式儲罐組隔堤的高度不應低于0.45m,據此將隔堤的高度規定為不應低于0.5m,既能將少量泄露的可燃液體限制在隔堤內,又方便操作人員通行。
    第4款:管道穿越防火堤的開洞處用不燃燒材料嚴密封閉,以防止事故狀態下可燃液體到處流散。 
    第5款:防火堤內雨水可以排出堤外,但事故溢出的可燃液體不應排走,故必須要采取排水阻油措施,可以采用安裝有切斷閥的排水井,也可采用排水阻油器等。
    第6款:防火堤內人行踏步是供操作人員進出防火堤之用,考慮平時工作方便和事故時能及時逃生,故不應少于2處,兩相鄰人行臺階或坡道之間距離不宜大于60m,且應處于不同方位上。
6.2.18 本條是事故存液池的設置規定:
    第2款 事故存液池與防火堤的作用相同,故其要求與防火堤相一致,即規定其與防火堤間留有7m的消防空地。 
6.2.19 對于采用氮氣或其他氣體氣封的甲B、 乙類液體的固定頂罐, 設置事故泄壓設備,如卸壓人孔、呼吸人孔等以確保罐的安全。 
6.2.20 常壓固定頂罐不論何種原因發生爆炸起火或突沸,應使罐頂先被炸開,以確保罐體不被破壞。所以規定凡使用固定頂罐,均應采用弱頂結構。 
6.2.21 本條規定是為了防止將水(水蒸汽凝結液)掃入熱油罐內而造成突沸事故。
6.2.22 設有加熱器的儲罐,若加熱溫度超過罐內液體的閃點或100℃時,便會產生火災危險或冒罐事故。如:某廠蠟油罐長期加溫,使油溫達115℃造成冒罐事故;有兩個廠的蠟油罐加溫后,不檢查油溫,致使油溫達到113~130℃而發生突沸,造成油罐撕裂跑油事故。故規定應設置防止油溫超過規定儲存溫度的措施。
6.2.23 自動脫水器是近年來經生產實踐證明比較成熟的新產品,能防止和減少油罐脫水時的油品損失和油氣散發,有利于安全防火、節能、環保,減少操作人員的勞動強度。
6.2.24 儲罐進料管要求從儲罐下部接入,主要是為了安全和減少損耗??扇家后w從上部進入儲罐,如不采取有效措施,會使可燃液體噴濺,這樣除增加物料損耗外,同時增加了液流和空氣摩擦,產生大量靜電,達到一定電位,便會放電而發生爆炸起火。例如,某廠一個罐從上部進油而發生爆炸起火;某廠的一個500m3的柴油罐,因為油品從掃線管進入油罐,落差5m,產生靜電引起爆炸;某廠添加劑車間400m3的煤油罐,也是因進油管從上部接入油品落差6.1m,進油時產生靜電引起爆炸,并引燃周圍油罐,造成較大損失。所以要求進油管從油罐下部接入。當工藝要求需從上部接入時,應將其延伸到儲罐下部。對于個別儲罐,如催化油漿罐,進料管距罐底太近容易被催化劑堵塞,可適當抬高。因為其產生靜電的危害性較小,故將原條文中“應”改為“宜”。
6.2.25 此規定是為了防止儲罐與管道之間產生的不均勻沉降引起破壞。


6.3 液化烴、可燃氣體、助燃氣體的地上儲罐

6.3.1 液化烴儲罐、可燃氣體儲罐和助燃氣體儲罐應分別成組布置。
6.3.2 液化烴儲罐成組布置時應符合下列規定:
   1. 液化烴罐組內的儲罐不應超過2排;
   2. 每組全壓力式或半冷凍式儲罐的個數不應多于12個;
   3. 全冷凍式儲罐的個數不宜多于2個;
   4. 全冷凍式儲罐應單獨成組布置;
   5. 儲罐材質不能適應該罐組介質最低溫度時,不應布置在同一罐組內。
6.3.3 液化烴、可燃氣體、助燃氣體的罐組內,儲罐的防火間距不應小于表6.3.3的規定。
表6.3.3  液化烴、可燃氣體、助燃氣體的罐組內儲罐的防火間距


注:1. D為相鄰較大儲罐的直徑;
    2. 液氨儲罐間的防火間距要求應與液化烴儲罐相同;液氧儲罐間的防火間距應按現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016的要求執行;
    3. 沸點低于45℃的甲B類液體壓力儲罐,按全壓力式液化烴儲罐的防火間距執行;
    4. 液化烴單罐容積≤200m3的臥(立)罐之間的防火間距超過1.5m時,可取1.5m;
    5. 助燃氣體臥(立)罐之間的防火間距超過1.5m時,可取1.5m;
    6. “﹡”表示不應同組布置。
6.3.4 兩排臥罐的間距不應小于3m。
6.3.5 防火堤及隔堤的設置應符合下列規定:
   1. 液化烴全壓力式或半冷凍式儲罐組宜設不高于0.6m的防火堤,防火堤內堤腳線距儲罐不應小于3m,堤內應采用現澆混凝土地面,并應坡向外側,防火堤內的隔堤不宜高于0.3m;
   2. 全壓力式儲罐組的總容積大于8000m3時,罐組內應設隔堤,隔堤內各儲罐容積之和不宜大于8000m3。單罐容積等于或大于5000m3時應每1個罐一隔;
   3. 全冷凍式儲罐組的總容積不應大于200000m3,單防罐應每1個罐一隔,隔堤應低于防火堤0.2m;
   4. 沸點低于45℃甲B類液體壓力儲罐組的總容積不宜大于60000m3;隔堤內各儲罐容積之和不宜大于8000 m3,單罐容積等于或大于5000m3時應每1個罐一隔。
   5. 沸點低于45℃的甲B類液體的壓力儲罐,防火堤內有效容積不應小于1個最大儲罐的容積。當其與液化烴壓力儲罐同組布置時,防火堤及隔堤的高度尚應滿足液化烴壓力儲罐組的要求,且二者之間應設隔堤;當其獨立成組時,防火堤距儲罐不應小于3m,防火堤及隔堤的高度設置尚應符合第6.2.17條的要求;
   6. 全壓力式、半冷凍式液氨儲罐的防火堤和隔堤的設置同液化烴儲罐的要求。
6.3.6 液化烴全冷凍式單防罐罐組應設防火堤,并應符合下列規定:
   1. 防火堤內的有效容積不應小于一個最大儲罐的容積;
   2. 單防罐至防火堤內頂角線的距離X不應小于最高液位與防火堤堤頂的高度之差Y加上液面上氣相當量壓頭的和(圖6.3.6);當防火堤的高度等于或大于最高液位時,單防罐至防火堤內頂角線的距離不限;
   3. 應在防火堤的不同方位上設置不少于兩個人行臺階或梯子;
   4. 防火堤及隔堤應為不燃燒實體防護結構,能承受所容納液體的靜壓及溫度變化的影響,且不滲漏。


圖6.3.6 單防罐至防火堤內頂角線的距離

6.3.7 液化烴全冷凍式雙防或全防罐罐組可不設防火堤。
6.3.8 全冷凍式液氨儲罐應設防火堤,堤內有效容積應不小于1個最大儲罐容積的60%。
6.3.9 液化烴、液氨等儲罐的儲存系數不應大于0.9。
6.3.10 液氨的儲罐應設液位計、壓力表和安全閥;低溫液氨儲罐尚應設溫度指示儀。
6.3.11 液化烴的儲罐應設液位計、溫度計、壓力表、安全閥,以及高液位報警和高高液位自動聯鎖切斷進料措施。對于全冷凍式液化烴儲罐還應設真空泄放設施和高、低溫度檢測,并應與自動控制系統相聯。
6.3.12 氣柜應設上、下限位報警裝置,并宜設進出管道自動聯鎖切斷裝置。
6.3.13 液化烴儲罐的安全閥出口管應接至火炬系統。確有困難時,可就地放空,但其排氣管口應高出8m范圍內儲罐罐頂平臺3m以上。
6.3.14 全壓力式液化烴儲罐宜采用有防凍措施的二次脫水系統,儲罐根部宜設緊急切斷閥。
6.3.15 液化烴蒸發器的氣相部分應設壓力表和安全閥。
6.3.16 液化烴儲罐開口接管的閥門及管件的管道等級不應低于2.0MPa,其墊片應采用纏繞式墊片。閥門壓蓋的密封填料應采用難燃燒材料。全壓力式儲罐應采取防止液化烴泄漏的注水措施。
6.3.17 全冷凍臥式液化烴儲罐不應多層布置。


條文說明

6.3  液化烴、可燃氣體、助燃氣體的地上儲罐

6.3.2 本條為液化烴儲罐成組布置的規定:
    1 液化烴罐組包括全壓力式罐組、全冷凍式罐組和半冷凍式罐組,液化烴儲罐的布置不允許超過兩排,主要是考慮在儲罐起火時便于撲救。如超過2排,中間一個罐起火,由于四周都有儲罐,會給滅火操作和對相鄰儲罐的冷卻保護帶來一些困難。全壓力式罐組、全冷凍式罐組和半冷凍式罐組的命名與現行標準《城鎮燃氣設計規范》GB 50028一致。
    2 對液化烴罐組內儲罐個數限制的根據:
     1)罐組內液化烴泄漏的幾率,主要取決于儲罐數量,數量越多,泄漏的幾率越高,與單罐容積大小無關,故液化烴罐組內儲罐個數需加以限制。
     2)全壓力式或半冷凍式儲罐:目前,國內引進的大型石油化工企業內液化烴罐組的儲罐個數均在10個以上,如某石油化工企業液化烴罐組內1000m3罐有12個、乙烯裝置中間儲罐組內有13個儲罐。某石油化工廠新建液化烴罐組內設有9個2000m3儲罐。為了減少和限制液化烴儲罐泄露后影響范圍,規定每組全壓力式或半冷凍式儲罐的個數不應多于12臺是合適的。
    3 API Std 2510 Design and Construction of LPG Installations[液化石油氣(LPG)設施的設計建造]對全冷凍式儲罐的規定:“兩個具有相同基本結構的儲罐可置于同一圍堤內。在兩個儲罐間設隔堤,隔堤的高度應比周圍的圍堤低1ft。圍堤內的容積應考慮該圍堤內扣除其他容器或儲罐占有的容積后,至少為最大儲罐容積的100%”。本規范按此要求規定全冷凍式儲罐的個數不宜多于2個。
    4 不同儲存介質的儲罐選材不同。當儲存某一介質的儲罐發生泄漏后,在常壓下的介質溫度很低,如果儲存其他介質儲罐的罐體材質不能適應其溫度,就會對這些儲罐的罐體產生不利影響,從而影響這些儲罐的安全。
    5 液化烴的儲存方式包括全壓力式、半冷凍式和全冷凍式;全壓力式儲存方式是指在常溫和較高壓力下儲存液化烴或其他類似可燃液體的方式,半冷凍式儲存方式是指在較低溫度和較低壓力下儲存液化烴或其他類似可燃液體的方式,全冷凍式儲存方式是指在低溫和常壓下儲存液化烴或其他類似可燃液體的方式。NFPA 58  Liquefied Petroleum Gas Code《液化石油氣規范》規定“冷藏液化石油氣容器,不能放置在易燃液體儲罐的防火堤內,也不應放置在非冷藏加壓的液化石油氣容器的防火堤或攔蓄墻內”。API Std 2510《液化石油氣(LPG)設施的設計和建造》規定:“低溫液化石油氣儲罐不應布置在建筑物內,不應在NFPA 30《易燃可燃液體規范》規定的其他易燃或可燃液體儲罐流出物防護區域內,且不應在壓力儲罐的流出物防護區域內?!?br style="margin: 0px; padding: 0px; overflow-wrap: break-word;">6.3.3 儲罐的防火間距主要根據下列因素確定:
    1 液化烴壓力儲罐比常壓甲B類液體儲罐安全。例如,某廠液化乙烯臥罐的接管處泄漏,漏出的液化乙烯氣化后,擴散至加熱爐而燃燒并回火在泄漏部位燃燒。經打開放空火炬閥后,雖然燃燒一直持續到罐內乙烯全部燒光為止,但相鄰1.5m處的儲罐在水噴淋保護下卻安全無事。又如,某廠動火檢修液化石油氣罐安全閥,由于切斷閥不嚴,漏出液化石油氣被引燃,火焰2m多高,只在泄漏處燃燒,沒有引起儲罐爆炸??梢姡孩僖夯蜌夤抟蚵舛鸬幕鹧娌⒉淮?;②罐內為正壓,空氣不能進入,火焰不會竄入罐內而引起爆炸;③對鄰罐只要有冷卻水保護就不會使事故擴大。
    2 全冷凍式儲罐防火間距參照NFPA 58《液化石油氣規范》規定:“若容積大于或 等于265m3, 其儲罐間的間距至少為大罐直徑的一半”;APl Std 2510《液化石油氣(LPG)設施的設計和建造》規定:“低溫儲罐間距取較大罐直徑的一半”。
    3 可燃氣體干式氣柜的防火間距,與現行國家標準《建筑設計防火規范》GB50016一致。
    4 大型臥式儲罐在國外已有應用,國內引進項目中也開始使用。防火間距按1.0D 要求,可以滿足生產和檢修的要求。對于小容積的臥罐,仍按原規范的要求是合適的。
6.3.4 兩排臥罐的最小間距要求,主要是為了滿足發生火災事故時消防、操作便利和安全。
6.3.5 本條為防火堤及隔堤的設置規定:
     第1款:液化烴罐組設置防火堤的目的是:①作為限界防止無關人員進入罐組;②防火堤較低,對少量泄漏的液化烴氣體便于擴散;③一旦泄漏量較多,堤內必有部分液化烴積聚,可由堤內設置的可燃氣體濃度報警器報警,有利于及時發現,及時處理。④其豎向布置坡向外側是為了防止泄漏的液化烴在儲罐附近滯留。
     第5款:沸點低于45℃的甲B類液體的壓力儲罐,此類儲罐的液體泄漏后,短期會有一定量揮發,但大部分仍以液態形式存在于堤內,因此防火堤應考慮其儲存容積。 
     第6款:執行此款時,應注意液氨儲罐與液化烴儲罐的儲存方式相對應。即全壓力式液氨儲罐的防火堤和隔堤要求與全壓力式液化烴的防火堤和隔堤要求一致,全冷凍式液氨儲罐的防火堤和隔堤要求與全冷凍式液化烴的防火堤和隔堤要求一致。
6.3.6 此條規定是按NFPA 59A  Standard for the Production, Sroeage,and Handling of Liquefied Natural Gas(LNG)《液化天然氣(LNG)的生產、儲存和運輸》的規定確定的,用圖示能夠明確表達對單防罐的要求。
    API Std 2510《液化石油氣(LPG)設施的設計和建造》規定:“低溫常壓儲罐應設置圍堤,圍堤內的容積應至少為儲罐容積的100%”;“圍堤最低高度為1.5ft,且應從堤內測量;當圍堤高6ft時,應設置平時和緊急出入圍堤的設施;當圍堤必須高于12ft或利用圍堤限制通風時,應設不需要進入圍堤即可對閥門進行一般操作和接近罐頂的設施。所有堤頂的寬度至少2ft”。
6.3.7 全冷凍雙防式或全防式液化烴儲罐,一旦儲存液化烴內罐發生泄漏,泄漏出的液化烴能100%被外罐所容納,不會發生液化烴蔓延而造成事態擴大,外罐已具備防火堤作用,不需另設防火堤。
6.3.8 參考美國凱洛格公司標準的規定。石油化工企業引進合成氨廠低溫液氨儲罐的防火堤內容積取最大儲罐容積的60%,經多年的實踐,已證明此規定是安全經濟的。
6.3.9 “儲存系數不應大于0.9”是為了避免在儲存過程中,因環境溫度上升、膨脹、升壓而危及儲罐安全所采取的必要措施。
6.3.11 NFPA 58《液化石油氣規范》中規定:“冷藏液化石油氣容器上應設置高液位報警器”?!袄洳匾夯蜌馊萜魃蠎b備高液位流量切斷設施,該裝置應與所有儀表無關?!奔词钩貎?,這樣規定也更加安全。高液位自動聯鎖切斷進料裝置是避免油罐冒罐的最后有效手段,目前比較普遍使用,是合理的設置。API Std 2510《液化石油氣(LPG)設施的設計和建造》規定:“全冷凍式液化烴儲罐需設置真空泄放裝置?!睂τ谌鋬鍪揭夯療N儲罐增設高、低溫度檢測,并應與自動開停機系統相聯的要求是為了確保全冷凍式液化烴儲罐的安全。 
6.3.13 若液化烴罐組離廠區較遠,無共用的火炬系統可利用,一般不單獨設置火炬。在正常情況下,偶然超壓致使安全閥放空,其排放量極少,因遠離廠區,其他火災對此影響較小,故對此類罐組規定可不排放至火炬而就地排放。
6.3.14 液化烴儲罐脫水跑氣(和可燃液體脫水跑油一樣)時有發生。儲罐根部設緊急切斷閥可以減少管道系統發生事故時損失。目前有些石油化工企業對液化烴罐區進行了類似的改造。根據目前國內情況,規定采用二次脫水系統,即另設一個脫水容器,將儲罐內底部的水先放至脫水容器內,再把罐上脫水閥關閉,待氣水分離后,再打開脫水容器的排水閥把水放掉。但脫水容器的設計壓力應與液化烴儲罐的設計壓力一致,若液化烴中不含水時,可不設二次脫水系統。
6.3.16 本條是對液化烴儲罐閥門、管件、墊片等的規定。
    1 由儲灌站及石油化工企業液化烴罐區引出液化烴時,因閥門、法蘭、墊片選用不當而引發的事故常有發生。例如,某液化烴儲灌站的管道上因為墊片選用不當,引起較大火災事故。
    2 生產實踐證明:當全壓力式儲罐發生泄漏時,向儲罐注水使液化烴液面升高,將破損點置于水面以下,可減少液化烴泄漏。
6.3.17 全冷凍臥式液化烴儲罐多層布置時,一旦某一層的儲罐發生泄漏,直接影響布置在其他層的液態烴儲罐的操作及安全,易造成更大的事故。為了方便操作及安全,參照NFPA58的有關規定,本規范規定全冷凍臥式液化烴儲罐,不應多層布置。



6.4 可燃液體、液化烴的裝卸設施

6.4.1 可燃液體的鐵路裝卸設施應符合下列規定:
   1. 裝卸棧臺兩端和沿棧臺每隔60m左右應設梯子;
   2. 甲B、乙、丙A類的液體嚴禁采用溝槽卸車系統;
   3. 頂部敞口裝車的甲B、乙、丙A類的液體應采用液下裝車鶴管;
   4. 在距裝車棧臺邊緣10m以外的可燃液體(潤滑油除外)輸入管道上應設便于操作的緊急切斷閥;
   5. 丙B類液體裝卸棧臺宜單獨設置;
   6. 零位罐至罐車裝卸線不應小于6m;
   7. 甲B、乙A類液體裝卸鶴管與集中布置的泵的距離不應小于8m;
   8. 同一鐵路裝卸線一側兩個裝卸棧臺相鄰鶴位之間的距離不應小于24m。
6.4.2 可燃液體的汽車裝卸站應符合下列規定:
   1. 裝卸站的進、出口宜分開設置;當進、出口合用時,站內應設回車場;
   2. 裝卸車場應采用現澆混凝土地面;
   3. 裝卸車鶴位與緩沖罐之間的距離不應小于5m,高架罐之間的距離不應小于0.6m;
   4. 甲B、乙A類液體裝卸車鶴位與集中布置的泵的距離不應小于8m;
   5. 站內無緩沖罐時,在距裝卸車鶴位10m以外的裝卸管道上應設便于操作的緊急切斷閥;
   6. 甲B、乙、丙A類液體的裝卸車應采用液下裝卸車鶴管;
   7. 甲B、乙、丙A類液體與其他類液體的兩個裝卸車棧臺相鄰鶴位之間的距離不應小于8m;
   8. 裝卸車鶴位之間的距離不應小于4m;雙側裝卸車棧臺相鄰鶴位之間或同一鶴位相鄰鶴管之間的距離應滿足鶴管正常操作和檢修的要求。
6.4.3 液化烴鐵路和汽車的裝卸設施應符合下列規定:
   1. 液化烴嚴禁就地排放;
   2. 低溫液化烴裝卸鶴位應單獨設置;
   3. 鐵路裝卸棧臺宜單獨設置,當不同時作業時,可與可燃液體鐵路裝卸共臺設置;
   4. 同一鐵路裝卸線一側兩個裝卸棧臺相鄰鶴位之間的距離不應小于24m;
   5. 鐵路裝卸棧臺兩端和沿棧臺每隔60m左右應設梯子;
   6. 汽車裝卸車鶴位之間的距離不應小于4m;雙側裝卸車棧臺相鄰鶴位之間或同一鶴位相鄰鶴管之間的距離應滿足鶴管正常操作和檢修的要求,液化烴汽車裝卸棧臺與可燃液體汽車裝卸棧臺相鄰鶴位之間的距離不應小于8m;
   7. 在距裝卸車鶴位10m以外的裝卸管道上應設便于操作的緊急切斷閥;
   8. 汽車裝卸車場應采用現澆混凝土地面;
   9. 裝卸車鶴位與集中布置的泵的距離不應小于10 m。
6.4.4 可燃液體碼頭、液化烴碼頭應符合下列規定:
   1. 除船舶在碼頭泊位內外檔??客?,碼頭相鄰泊位的船舶間的防火間距不應小于表6.4.4的規定;
   2. 液化烴泊位宜單獨設置,當不同時作業時,可與其他可燃液體共用一個泊位;
   3. 可燃液體和液化烴的碼頭與其他碼頭或建筑物、構筑物的安全距離應按有關規定執行;
   4. 在距泊位20m以外或岸邊處的裝卸船管道上應設便于操作的緊急切斷閥;
   5. 液化烴的裝卸應采用裝卸臂或金屬軟管,并應采取安全放空措施。
表6.4.4    碼頭相鄰泊位的船舶間的防火間距(m)

船長
279~236
235~183
182~151
150~110
<110
防火間距
55
50
40
35
25

條文說明

6.4  可燃液體、液化烴的裝卸設施
6.4.1 本條為可燃液體鐵路裝卸設施的規定:
    第2款:采用明溝卸可燃液體易引起火災事故。例如,某廠采用明溝卸原油,由于電火花而引起著火,沿明溝燒至2000m3的混凝土零位罐,造成油罐爆炸起火,并燒毀距罐壁10m遠的泵房和油罐車5輛;又如,某廠采用有蓋板明溝卸原油,一次動火檢修棧臺,焊渣落入溝內發生爆炸起火。以上兩例說明,明溝卸原油極不安全。丙B類油品不易著火,較安全。如電廠等企業所用燃料油多采用明溝卸車,實踐多年,未發生過重大事故。
    第3款:我國目前裝車鶴管有三種:噴濺式、液下式(浸沒式)和密閉式。對于輕質油品或原油,應采用液下式(浸沒式)裝車鶴管。這是為了降低液面靜電位,減少油氣損耗,以達到避免靜電引燃油氣事故和節約能源,減少大氣污染。
    第4款:為了防止和控制罐車火災的蔓延與擴大,當罐車起火時,立即切斷進料非
常重要。如,某廠裝車時著火,由于未能及時關閉操作臺上切斷閥,致使大量汽油溢出車外,加大了火勢;直到關閉緊急切斷閥、切斷油源,才控制了火勢。緊急切斷閥設在地面較好,如放在閥井中,井內易積存油水,不利于緊急操作。
    第8款:在石油化工企業的改造過程中,充分利用現有鐵路裝卸線資源,同一鐵路裝卸線一側布置兩個裝卸棧臺的情況時有出現,國外工廠也有類似情況。為了減少一個棧臺發生事故時對另一棧臺的影響,在兩個棧臺之間至少要保持一個事故隔離車的位置,因此,規定同一鐵路裝卸線一側兩個裝卸棧臺相鄰鶴位之間的距離不應小于24m。
6.4.2  本條為可燃液體汽車裝卸站的規定:
    第4款:泵區的泵較多,一旦發生事故,對裝車作業的影響較大,故對其間距做出規定。當泵區只有一臺泵時,因其影響較小,可不受此限。
    第7款:這里的其他類可燃液體是指甲A、丙B類可燃液體,甲A類可燃液體的危險性較高,丙B類可燃液體,有些操作溫度較高,有些粘度較大,易造成污染,為減少其影響,故規定了甲B、乙、丙A類可燃液體裝車鶴位與其他類液體裝車鶴位的間距要求。
6.4.3液化烴裝卸作業已有成熟操作管理經驗,當與可燃液體裝卸共臺布置而不同時作業時,對安全防火無影響。
    第1款:液化烴罐車裝車過程中,其排氣管應采用氣相平衡式或接至低壓燃料氣或火炬放空系統,若就地排放極不安全。例如,某廠液化石油氣裝車臺在裝1輛25t罐車時,將排空閥打開直排大氣,排出的大量液化石油氣沉滯于罐車附近并向四周擴散,在離裝車點15m處的更衣室內,一工人違規點火吸煙,將火柴桿扔到地上時,引起室外空間爆炸,罐車排空閥處立即著火,同時引燃在棧臺堆放的航空潤滑油桶及附近房屋和瀝青堆場。又如,某廠在充裝汽車罐車時,因就地排放的液化烴氣被另一輛罐車起動時打火引燃,將兩臺罐車燒壞。所以規定液化烴裝卸應采用密閉系統,不得向大氣直接排放。 
    第2款:低溫液化烴裝卸設施的材質要求嚴格,獨立成系統會更加安全,不會對其他系統構成威脅。
6.4.4 本條是對可燃液體碼頭、液化烴碼頭的規定。
    第2款:液化烴泊位火災危險性較大,若與其他可燃液體泊位合用,會因相互影響而增加火災危險性,故有條件時宜單獨設置。近年來沿海、沿河建設了不少液化石油氣基地 和石油化工企業的液化石油氣裝卸泊位,有先進成熟的工藝及設備,管理水平及自動控制水平也較高。為節約水域資源和充分利用泊位的吞吐能力,共用一個泊位在國內已有實踐,但嚴格要求不能同時作業。日本水島氣體加工廠也是多種危險品共用一個泊位,但嚴格控制不能同時作業。因此,規定當不同時作業時,液化烴泊位可與其他可燃液體共用一個泊位。
    第3款:本款按國家現行標準《裝卸油品碼頭防火設計規范》JTJ 237的規定執行。


6.5 灌裝站

6.5.1 液化石油氣的灌裝站應符合下列規定:
   1. 液化石油氣的灌瓶間和儲瓶庫宜為敞開式或半敞開式建筑物,半敞開式建筑物下部應采取防止油氣積聚的措施;
   2. 液化石油氣的殘液應密閉回收,嚴禁就地排放;
   3. 灌裝站應設不燃燒材料隔離墻。如采用實體圍墻,其下部應設通風口;
   4. 灌瓶間和儲瓶庫的室內應采用不發生火花的地面,室內地面應高于室外地坪,其高差不應小于0.6m;
   5. 液化石油氣緩沖罐與灌瓶間的距離不應小于10m;
   6. 灌裝站內應設有寬度不小于4m的環形消防車道,車道內緣轉彎半徑不宜小于6m。
6.5.2 氫氣灌瓶間的頂部應采取通風措施。
6.5.3 液氨和液氯等的灌裝間宜為敞開式建筑物。
6.5.4 實瓶(桶)庫與灌裝間可設在同一建筑物內,但宜用實體墻隔開,并各設出入口。
6.5.5 液化石油氣、液氨或液氯等的實瓶不應露天堆放。
條文說明

6.5  灌裝站

6.5.1 本條為液化石油氣的灌裝站規定:
    第1款:為了安全操作,有利于油氣擴散,推薦在敞開式或半敞開式建筑物內進行灌裝作業。但半敞開式建筑四周下部有墻,容易產生油氣積聚,故要求下部應設通風設施,即自然通風或機械排風。
    第2款:液化石油氣鋼瓶內殘液隨便就地傾倒所造成的災害時有發生。如,某廠灌瓶站曾發生兩次火災事故,都是對殘液處理不當引起的。一次是殘液竄入下水井,油氣散到托兒所內,遇明火引燃;一次是殘液順下水管排至河內,因小孩玩火引燃。又如,某廠裝瓶站投用時,殘液回收設備暫未投用,而把幾百瓶殘液倒入廠內一個坑里,造成液化石油氣四處擴散至20m左右的工棚內;由于有人吸煙引燃草棚,火焰很快燒回坑內,大火沖天,結果把其中29個鋼瓶燒爆,燒毀高壓線并燒傷11人。因此,規定灌裝站殘液應密閉回收。
    第6款:該條款參考了現行國家標準《液化石油氣瓶充裝站安全技術條件》GB 17267的規定,并結合石油化工企業的特點制定的。


6.6 廠內倉庫

6.6.1 石油化工企業應設置獨立的化學品和危險品庫區。甲、乙、丙類物品倉庫,距其他設施的防火間距見表4.2.12,并應符合下列規定:
   1. 甲類物品倉庫宜單獨設置;當其儲量小于5t時,可與乙、丙類物品倉庫共用一座建筑物,但應設獨立的防火分區;
   2. 乙、丙類產品的儲量宜按裝置2~15d的產量計算確定;
   3. 化學品應按其化學物理特性分類儲存,當物料性質不允許同庫儲存時,應用實體墻隔開,并各設出入口;
   4. 倉庫應通風良好;
   5. 對于可能產生爆炸性混合氣體或在空氣中能形成粉塵、纖維等爆炸性混合物的倉庫內應采用不發生火花的地面,需要時應設防水層。
6.6.2 單層倉庫跨度不應大于150m。每座合成纖維、合成橡膠、合成樹脂及塑料單層倉庫的占地面積不應大于24000m2,每個防火分區的建筑面積不應大于6000m2;當企業設有消防站和專職消防隊且倉庫設有工業電視監視系統時,每座合成樹脂及塑料單層倉庫的占地面積可擴大至48000m2。
6.6.3 合成纖維、合成樹脂及塑料等產品的高架倉庫應符合下列規定:
   1. 倉庫的耐火等級不應低于二級;
   2. 貨架應采用不燃燒材料。
6.6.4 占地面積大于1000m2的丙類倉庫應設置排煙設施,占地面積大于6000m2的丙類倉庫宜采用自然排煙,排煙口凈面積宜為倉庫建筑面積的5%。
6.6.5 袋裝硝酸銨倉庫的耐火等級不應低于二級。倉庫內嚴禁存放其他物品。
6.6.6 盛裝甲、乙類液體的容器存放在室外時應設防曬降溫設施。
條文說明

6.6  廠內倉庫

6.6.1 化學品和危險品存在潛在火災爆炸危險,不宜在石油化工企業內分散儲存。因此,石油化工企業應設置獨立的化學品和危險品庫區。 
    第1款:目前,隨著石油化工裝置規模的大型化,工藝生產過程需要的催化劑、添加劑等用量和產品儲存量也大大增加。為了滿足生產需要,又要保證安全生產,本次修訂取消了甲類物品倉庫儲存量的限制,其主要理由如下:
   1 由于各工藝裝置所需的甲類催化劑和添加劑等化學物品的類別和數量不同,且供貨來源不同(有國外和國內),故無法對儲存周期作出統一規定;
   2 現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016對甲類物品倉庫的耐火等級、層數、每座倉庫的最大允許建筑面積、防火分區的最大允許建筑面積及防火間距有明確規定,但對甲類物品儲量未明確規定;
   3 本規范對甲類物品倉庫設計未做規定,其防火設計應執行現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016的相關規定。
    第5款:根據儲存物品的物理化學性質及當地水文地質情況確定是否設防水層。
6.6.2 石油化工裝置規模的大型化,使合成纖維、合成橡膠、合成樹脂及塑料類的產品倉庫面積大幅增加。由于產品儲量增加,需要使用機械化運輸和機械化堆垛,小型倉庫已無法滿足裝置規模大型化的需要,因此,當丙類的合成纖維、合成橡膠、合成樹脂及塑料固體產品倉庫面積超過現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016要求時,應滿足本條款的規定和對倉庫占地面積及防火分區面積的限值??紤]到合成纖維、合成橡膠固體產品燃燒性質復雜,故將其與合成樹脂及塑料倉庫分別對待。
6.6.3 為了節省占地面積,石油化工企業合成纖維、合成樹脂及塑料可采用高架倉庫。根據國內目前正在使用的幾個高架倉庫情況,考慮到我國石化工業的發展需要,本次修訂明確規定了高架倉庫消防設施的要求,詳見本規范第8.11.4條。
6.6.4 大型倉庫應優先采用自然排煙方式,并按照現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016要求,規定大型倉庫自然排煙口凈面積宜為建筑面積的5%。易熔采光帶可作為自然排煙措施之一。
6.6.5鐵道部及有關單位曾對硝銨性能進行了試驗,試驗項目有高空墜落、車輛軋壓、碰撞、明火點燃及雷管引爆等。試驗結果證明:純硝銨并不易燃易爆。各大型化肥廠多年來的生產實踐也證明,硝銨倉庫儲量可不限,但在硝銨中若摻入其他物質,則極易引起火災爆炸事故。因此,需要確保倉庫內無其他物品混放。


7 管道布置

7.1 廠內管線綜合
7.2 工藝及公用物料管道
7.3 含可燃液體的生產污水管道


7.1 廠內管線綜合

7.1.1 全廠性工藝及熱力管道宜地上敷設;沿地面或低支架敷設的管道不應環繞工藝裝置或罐組布置,并不應妨礙消防車的通行。
7.1.2 管道及其桁架跨越廠內鐵路線的凈空高度不應小于5.5m;跨越廠內道路的凈空高度不應小于5m。在跨越鐵路或道路的可燃氣體、液化烴和可燃液體管道上不應設置閥門及易發生泄漏的管道附件。
7.1.3 可燃氣體、液化烴、可燃液體的管道橫穿鐵路線或道路時應敷設在管涵或套管內。
7.1.4 永久性的地上、地下管道不得穿越或跨越與其無關的工藝裝置、系統單元或儲罐組;在跨越罐區泵房的可燃氣體、液化烴和可燃液體的管道上不應設置閥門及易發生泄漏的管道附件。
7.1.5 距散發比空氣重的可燃氣體設備30m以內的管溝應采取防止可燃氣體竄入和積聚的措施。
7.1.6 各種工藝管道及含可燃液體的污水管道不應沿道路敷設在路面下或路肩上下。

條文說明

7.1廠內管線綜合
7.1.1工藝管溝是火災隱患,易滲水、積油,不好清掃,不便檢修,一旦溝內充有油氣,遇明火則爆炸起火,沿溝蔓延,且不好撲救。例如,某廠管溝曾發生過多次重大火災爆炸事故。有一次一個小油罐著火,著火油垢飛濺引燃14m外積有柴油的管溝,火焰高達60m,使消防隊無法冷卻鄰罐,致使鄰罐被烤爆起火,造成重大火災事故。又如,某廠裝油棧臺附近管溝內管道腐蝕漏油,溝內積存大量油氣,檢修動火時被引燃,使130m長管溝著火,形成火龍,對周圍威脅極大。該廠有許多埋地工藝管道,腐蝕滲漏不易查找,形成火災隱患。因此,工藝管道及熱力管道應盡量避免管溝或埋地敷設,若非采用管溝不可,則在管溝進入泵房、罐組處應妥善封閉,防止油或油氣竄入,一旦管溝起火也可起到隔火作用。
    沿地面或低支架敷設的管帶,對消防作業有較大影響,因此規定此類管帶不應環繞工藝裝置或罐組四周布置。尤其在老廠改擴建時,應予足夠重視。
7.1.2、7.1.4條中易發生泄漏的管道附件是指金屬波紋管或套筒補償器、法蘭和螺紋連接等。
7.1.4外部管道通過工藝裝置或罐組,操作、檢修相互影響,管理不便,因此,凡與工藝裝置或罐組無關的管道均不得穿越裝置或罐組。
7.1.5 比空氣重的可燃氣體一般擴散的范圍在30m以內,這類氣體少量泄露擴散被稀釋后無大危險,一旦在管溝內積聚與空氣混合易達到爆炸極限濃度,遇明火即可引起燃燒或爆炸。所以,應有防止可燃氣體竄入管溝內積聚的措施,一般采用填砂。
7.1.6各種工藝管道或含可燃液體的污水管道內輸送的大多是可燃物料,檢修更換較多,為此而開挖道路必然影響車輛正常通行,尤其發生火災時,影響消防車通行,危害更大。公路型道路路肩也是可行車部分,因此,也不允許敷設上述管道。


7.2 工藝及公用物料管道

7.2.1可燃氣體、液化烴和可燃液體的金屬管道除需要采用法蘭連接外,均應采用焊接連接。公稱直徑等于或小于25mm的可燃氣體、液化烴和可燃液體的金屬管道和閥門采用錐管螺紋連接時,除能產生縫隙腐蝕的介質管道外,應在螺紋處采用密封焊。
7.2.2 可燃氣體、液化烴和可燃液體的管道不得穿過與其無關的建筑物。
7.2.3 可燃氣體、液化烴和可燃液體的采樣管道不應引入化驗室。
7.2.4可燃氣體、液化烴和可燃液體的管道應架空或沿地敷設。必須采用管溝敷設時,應采取防止可燃氣體、液化烴和可燃液體在管溝內積聚的措施,并在進、出裝置及廠房處密封隔斷;管溝內的污水應經水封井排入生產污水管道。
7.2.5 工藝和公用工程管道共架多層敷設時宜將介質操作溫度等于或高于250℃的管道布置在上層,液化烴及腐蝕性介質管道布置在下層;必須布置在下層的介質操作溫度等于或高于250℃的管道可布置在外側,但不應與液化烴管道相鄰。
7.2.6氧氣管道與可燃氣體、液化烴和可燃液體的管道共架敷設時應布置在一側,且平行布置時凈距不應小于500mm,交叉布置時凈距不應小于250mm。氧氣管道與可燃氣體、液化烴和可燃液體管道之間宜用公用工程管道隔開。
7.2.7 公用工程管道與可燃氣體、液化烴和可燃液體的管道或設備連接時應符合下列規定:
   1. 連續使用的公用工程管道上應設止回閥,并在其根部設切斷閥;
   2. 在間歇使用的公用工程管道上應設止回閥和一道切斷閥或設兩道切斷閥,并在兩切斷閥間設檢查閥;
   3. 僅在設備停用時使用的公用工程管道應設盲板或斷開。
7.2.8 連續操作的可燃氣體管道的低點應設兩道排液閥,排出的液體應排放至密閉系統;僅在開停工時使用的排液閥,可設一道閥門并加絲堵、管帽、盲板或法蘭蓋。
7.2.9 甲、乙A類設備和管道應有惰性氣體置換設施。
7.2.10 可燃氣體壓縮機的吸入管道應有防止產生負壓的措施。
7.2.11 離心式可燃氣體壓縮機和可燃液體泵應在其出口管道上安裝止回閥。
7.2.12 加熱爐燃料氣調節閥前的管道壓力等于或小于0.4MPa(表),且無低壓自動保護儀表時,應在每個燃料氣調節閥與加熱爐之間設置阻火器。
7.2.13 加熱爐燃料氣管道上的分液罐的凝液不應敞開排放。
7.2.14 當可燃液體容器內可能存在空氣時,其入口管應從容器下部接入;若必須從上部接入,宜延伸至距容器底200mm處。
7.2.15 液化烴設備抽出管道應在靠近設備根部設置切斷閥。容積超過50m3的液化烴設備與其抽出泵的間距小于15m時,該切斷閥應為帶手動功能的遙控閥,遙控閥就地操作按鈕距抽出泵的間距不應小于15m。
7.2.16 進、出裝置的可燃氣體、液化烴和可燃液體的管道,在裝置的邊界處應設隔斷閥和8字盲板,在隔斷閥處應設平臺,長度等于或大于8m的平臺應在兩個方向設梯子。

條文說明

7.2 工藝及公用物料管道
7.2.1 本條規定應采用法蘭連接的地方為:
    1 與設備管嘴法蘭的連接、與法蘭閥門的連接等;
    2 高黏度、易黏結的聚合淤漿液和懸浮液等易堵塞的管道;
    3 凝固點高的液體石蠟、瀝青、硫磺等管道;
    4 停工檢修需拆卸的管道等。
    管道采用焊接連接,不論從強度上、密封性能上都是好的。但是,等于或小于DN25的管道,其焊接強度不佳且易將焊渣落入管內引起管道堵塞,因此多采用承插焊管件連接,也可采用錐管螺紋連接。當采用錐管螺紋連接時,有強腐蝕性介質,尤其像含HF等易產生縫隙腐蝕性的介質,不得在螺紋連接處施以密封焊,否則一旦泄漏,后果嚴重。
7.2.3 化驗室內有非防爆電氣設備,還有電烘箱、電爐等明火設備,所以不應將可燃氣體,液化烴和可燃液體的取樣管引入化驗室內,以防止因泄漏而發生火災事故。某廠將合成氨反應后的氣體管道引入化驗室內,因泄漏發生了爆炸。
7.2.4 新建的工藝裝置,采用管溝和埋地敷設管道已越來越少。因為架空敷設的管道的施工、日常檢查、檢修各方面都比較方便,而管溝和埋地敷設恰好相反,破損不易被及時發現。例如某廠循環氫壓縮機入口埋地管道破裂,沒有檢查出來,引起一場大爆炸。管溝敷設管道,在溝內容易積存污油和可燃氣體,成為火災和爆炸事故的隱患。例如某廠蠟油管溝曾四次自燃著火?,F在管溝和埋地敷設的工藝管道主要是泵的入口管道,必須按本條規定采取安全措施。
    管溝在進出廠房及裝置處應妥善隔斷,是為了阻止火災蔓延和可燃氣體或可燃液體流竄。
7.2.5 大多數塔底泵的介質操作溫度等于或高于250℃,當塔底泵布置在管廊(橋)下時,為盡可能降低塔的液面高度,并能滿足泵的有效氣蝕余量的要求,本條規定其管道可布置在管廊下層外側。
7.2.6 氧氣管道與可燃介質管道共架敷設時,兩管道平行布置的凈距本次修訂改為不小于500mm,與現行國家標準《工業金屬管道設計規范》GB 50316的規定相一致。但當管道采用焊接連接結構并無閥門時,其平行布置的凈距可取上述凈距的50%,即250mm。
7.2.7 止回閥是重要的安全設施,但只能防止大量氣體、液體倒流,不能阻止小量泄漏。本條主要是使用經驗的綜合。
    公用工程管道在工藝裝置中是經常與可燃氣體、液化烴、可燃液體的設備和管道相連接的。當公用工程管道壓力因故降低時,大量可燃液體可能倒流入公用工程管道內,容易引發事故。如大量可燃液體倒流入蒸汽管道內,當用蒸汽滅火時起了“火上添油的作用”。防止的方法有以下三種:
    1 連續使用時,應在公用工程管道上設止回閥,并在其根部設切斷閥,兩閥次序不得顛倒,否則一旦止回閥壞了無法更換或檢修; 
    2 間歇使用(例如停工吹掃)時,一般在公用工程管道上設止回閥和一道切斷閥或設兩道切斷閥,并在兩道切斷閥中間設常開的檢查閥;
    3 為減少對公用工程系統的污染,對供沖洗、吹掃、催化劑再生和燒焦等僅在設備停工時使用的蒸汽、空氣、水、惰性氣體等公用工程管道有安全斷開的措施。
7.2.8 連續操作的可燃氣體管道的低點設兩道排液閥,第一道(靠近管道側)閥門為常開閥,第二道閥門為經常操作閥。當發現第二道閥門泄漏時,關閉第一道閥門,更換第二道閥門。 
7.2.9 甲、乙A類設備和管道停工時應用惰性氣體置換,以防檢修動火時發生火災爆炸事故。 
7.2.10 可燃氣體壓縮機,要特別注意防止產生負壓,以免滲進空氣形成爆炸性混合氣體。多級壓縮的可燃氣體壓縮機各段間應設冷卻和氣液分離設備,防止氣體帶液體進氣缸內而
    發生超壓爆炸事故。當由高壓段的氣液分離器減壓排液至低壓段的分離器內或排油水到低壓油水槽時,應有防止串壓、超壓爆破的安全措施。
    據調查,有些廠因安全技術措施不當或誤操作而發生爆炸事故。例如: 某廠石油氣車間,由于裂解氣浮頂氣柜的滑軌卡住了,浮頂落不下來,抽成負壓進入空氣,裂解氣四段出口發生爆鳴。某廠冷凍車間,氨壓縮機段間冷卻分離不好,大量液氨帶進氣缸,發生氣缸爆破。某廠氯丁橡膠車間,乙烯基乙炔合成工段,用水環式壓縮機壓縮乙炔氣,吸入管阻力大,造成負壓滲入空氣形成爆炸性混合物,因過氧化物分解或靜電火花引起出口管爆炸。
7.2.11  因停電、停汽或操作不正常,離心式可燃氣體壓縮機和可燃液體泵出口管道介質倒流,由于未裝止回閥或止回閥失靈,曾發生過一些火災、爆炸事故。例如:某廠加氫裂化原料油泵氫氣倒流引起大爆炸;某廠催化裂化的高溫待生催化劑倒流入主風機,燒壞了主風機及鄰近設備。
7.2.12  加熱爐低壓(等于或小于0.4MPa)燃料氣管道如不設低壓自動保護儀表(壓力降低到0.05MPa,發出聲光警報;降低到0.03MPa,調節閥自動關閉),則應設阻火器。
    某石油化工企業常減壓裝置加熱爐點火,因燃料氣體管道空氣未排凈,發生回火爆炸。
    阻火器中的金屬網能夠降低回火溫度,起冷卻作用;同時金屬網的窄小通道能夠減少燃燒反應自由基的產生,使火焰迅速熄滅。阻火器的結構并不復雜,是通用的安全措施。
    燃料氣管道壓力大于0.4MPa(表),而且比較穩定,不波動,沒有回火危險,可不設阻火器。
7.2.13燃料氣中往往攜帶少量可燃液滴及冷凝水,當操作不正常時,還可能從某些回流油罐帶來較多的可燃液體,使加熱爐火嘴熄滅。例如,某石油化工企業加氫裂化裝置燃料氣管道竄油,從火嘴噴灑到圓筒爐底部,引起一場火災。因此加熱爐的燃料氣管道應有加熱設施或分液罐。分液罐的冷凝液,不得任意敞開排放,以防火災發生。例如,某石油化工企業催化裂化裝置加熱爐分液罐的冷凝液排至附近下水道,因油氣回竄至加熱爐,引起一場大火。
7.2.14從容器上部向下噴射輸入容器內時,液體可能形成很高的靜電壓,據北京勞動保護研究所測定,汽油和航空煤油噴射輸入形成的靜電壓高達數千伏,甚至在萬伏以上,這是很危險的。因為帶電荷的液體被噴射輸入其他容器時,液體內同符號的電荷將互相排斥而趨向液體的表面,這種電荷稱為“表面電荷”。表面電荷與器壁接觸,并與吸引在器壁上的異符號電荷再結合,電荷即逐漸消失,所需時間稱為“中和時間”。中和時間主要決定于液體的電阻,可能是幾分之一秒至幾分鐘。當液體表面與金屬器壁的電壓差達到相當高并足以使空氣電離時,就可能產生電擊穿,并有火花跳向器壁,這就是點火源。容器的任何接地都不能迅速消除這種液體內部的電荷。若必須從上部接入,應將入口管延伸至容器底部200mm處。
7.2.15本條規定是為了當與罐直接相連接的下游設備發生火災時,能及時切斷物料。如某廠產品精制裝置液化烴罐下游泵發生事故著火,人員無法靠近泵、關閉切斷閥,且在泵和罐間靠近罐根部管道上無切斷閥,使罐中液化烴燒光后火才熄滅,造成重大損失。
    API Std 2510《液化石油氣(LPG)設施的設計和建造》規定:液化烴管道上的切斷閥應盡可能靠近罐布置,最好位于罐壁嘴子上。為便于操作和維修,切斷閥安裝位置應易于迅速接近。當液化烴罐容積超過10000gal(≈38m3)時,在火災發生15min內,所有位于罐最高液面下管道上的切斷閥應能自動關閉或遙控操作。切斷閥控制系統應耐火保護,切斷閥應能手動操作。
7.2.16長度等于或大于8m的平臺應從兩個方面設梯子,以利迅速關閉閥門。 
    根據安全需要,除工藝管道在裝置的邊界處應設隔斷閥和8字盲板外,公用工程管道也應在裝置邊界處設隔斷閥,但因不屬于本規范范圍,故本條未列入。


7.3 含可燃液體的生產污水管道

7.3.1 含可燃液體的污水及被嚴重污染的雨水應排入生產污水管道,但可燃氣體的凝結液和下列水不得直接排入生產污水管道:
   1. 與排水點管道中的污水混合后,溫度超過40℃的水;
   2. 混合時產生化學反應能引起火災或爆炸的污水。
7.3.2 生產污水排放應采用暗管或覆土厚度不小于200mm的暗溝。設施內部若必須采用明溝排水時,應分段設置,每段長度不宜超過30m,相鄰兩段之間的距離不宜小于2m。
7.3.3 生產污水管道的下列部位應設水封,水封高度不得小于250mm:
   1. 工藝裝置內的塔、加熱爐、泵、冷換設備等區圍堰的排水出口;
   2. 工藝裝置、罐組或其他設施及建筑物、構筑物、管溝等的排水出口;
   3. 全廠性的支干管與干管交匯處的支干管上;
   4. 全廠性支干管、干管的管段長度超過300m時,應用水封井隔開。
7.3.4 重力流循環回水管道在工藝裝置總出口處應設水封。
7.3.5 當建筑物用防火墻分隔成多個防火分區時,每個防火分區的生產污水管道應有獨立的排出口并設水封。
7.3.6 罐組內的生產污水管道應有獨立的排出口,且應在防火堤外設置水封,并應在防火堤與水封之間的管道上設置易開關的隔斷閥。
7.3.7 甲、乙類工藝裝置內生產污水管道的支干管、干管的最高處檢查井宜設排氣管。排氣管的設置應符合下列規定:
   1. 管徑不宜小于100mm;
   2. 排氣管的出口應高出地面2.5m以上,并應高出距排氣管3m范圍內的操作平臺、空氣冷卻器2.5m以上;
   3. 距明火、散發火花地點15m半徑范圍內不應設排氣管。
7.3.8 甲、乙類工藝裝置內,生產污水管道的下水井井蓋與蓋座接縫處應密封,且井蓋不得有孔洞。
7.3.9 工藝裝置內生產污水系統的隔油池應符合本規范第5.4.1、5.4.2條的規定。
7.3.10 接納消防廢水的排水系統應按最大消防水量校核排水系統能力,并應設有防止受污染的消防水排出廠外的措施。

條文說明

7.3 含可燃液體的生產污水管道
7.3.1 從防止環境污染考慮,對排放含有可燃液體的雨水比防火的要求嚴格得多,故此條只對被嚴重污染的雨水作了規定。嚴重污染的雨水指工藝裝置內的塔、泵、冷換設備圍堰內及可燃液體裝卸棧臺區等的初期雨水。
    可燃氣體凝結液,例如加熱爐區設置的燃料氣分液罐脫出的凝結液及液化烴罐的脫出水都含C4、C5烴類,排出后極易揮發,遇明火會造成火災。某石化公司煉油廠由于液化烴脫出水帶大量液化烴類,排入下水道揮發為可燃氣體向外蔓延,結果造成大爆炸。本條規定“不得直接排入生產污水管道”,要求排出的凝結液再進行二次脫水,從而可使脫出水在最大限度地減少液化烴類后,再排入生產污水管道,以減少發生火災的危險。
    第1款:高溫污水和蒸汽排入下水道,造成污水溫度升高油氣蒸發,增加了火災危險。例如,某公司合成橡膠廠的廠外排水管道爆炸,11個下水井蓋飛起,分析原因是排水中帶有可燃液體,遇食堂排出的熱水,油氣加速揮發遇明火(可能是煙頭)引起爆炸。某石化公司也曾多次發生過因井蓋小孔排出油氣遇明火而爆炸。例如,在下水道井蓋上修汽車,發動機尾氣把下水道引爆;小孩在井蓋小孔上放爆竹,引爆了下水道。事故多發生于冬季,分析其原因是由于蒸汽及冷凝水排入,污水溫度升高促使產生大量油氣,故從防火角度對排水溫度提出了限制的要求。
    第2款:石油化工廠中,有時會遇到由于排放的多種污水含有兩種或多種能夠產生化學反應而引起爆炸及著火的物質。例如某化工廠、某電化廠都曾多次發生過乙炔氣和次氯酸鈉在下水道中起化學反應引起爆炸事故。所以本條要求含有上述物質的污水,在未消除引起爆炸、火災的危險性之前,不得直接混合排到同一生產污水系統中。
7.3.2  明溝或只有蓋板而無覆土的溝槽(蓋板經常被搬開而易被破壞),受外來因素的影響容易與火源接觸,起火的機會多,且著火時火勢大,蔓延快,火災的破壞性大,撲救困難,且常因火災爆炸而使蓋板崩開,造成二次破壞。
    某煉油廠蒸餾車間檢修,在距排水溝3m處切割槽鋼,火星落入排水溝引燃油氣,使960m排水溝相繼起火,600m地溝蓋不同程度破壞,著火歷時4h。
    某煉油廠檢修時,火星落入明溝,溝內油氣被點燃,串到污油池燃燒了2h。
    某石化公司煉油廠重整原料罐放水,所帶油氣放入排水溝,被下游施工人員點火引燃。200m排水溝相繼起火。
    上述事例都說明了用明溝或帶蓋板而無覆土的溝槽排放生產污水有較高的火災危險性。
    暗溝指有覆土的溝槽,密封性能好,可防止可燃氣體竄出,又能保證蓋板不會被搬動或破壞,從而減少外來因素的影響。
    設施內部往往還需要在局部采用明溝,當物料泄漏發生火災時,可能導致沿溝蔓延。為了控制著火蔓延范圍,要求限制每段的長度不超過30m,各段分別排入生產污水管道。
7.3.3 本條對生產污水管道設水封作出規定。
   1 水封高度,我國過去采用250mm,美、法、德等國都采用150mm??紤]施工誤差,且不增加較多工程量,卻增加了安全度,故本條文仍定為250mm。
   2 生產污水管道的火災事故各廠都曾多次發生,有的沿下水道蔓延幾百米甚至上千米,數個井蓋崩起,且難于撲救。所以對設置水封要求較嚴。過去對不太重要的地方,如管溝或一般的建筑物等往往忽視,由于下水道出口不設水封,曾發生過幾次事故。例如,某煉廠在工藝閥井中進行管道補焊,閥井的排水管無水封,火星自閥井的排水管串入下水管,400多米管道相繼起火,多個井蓋被崩開。又如有多個石油化工廠發生過由于廁所的排水排至生產污水管道,在其出口處沒有設置水封,可燃氣體自外部下水道串入廁所內,遇有人吸煙,而引起爆炸。
   3 排水管道在各區之間用水封隔開,確保某區的排水管道發生火災爆炸事故后,不致串入另一區。
7.3.4 對重力流循環熱水排水管道,由于熱水中含微量可燃液體,長時間積聚遇火源也曾發生過爆炸事故。國外有關標準也有類似規定,故提出在裝置排出口設置水封,將裝置與系統管道隔開。
7.3.7 為了防止火災蔓延,排水管道中多處設置了水封,若不設排氣管,污水中揮發出的可燃氣體無法排出,只能通過井蓋處外溢,遇火源可能引起爆炸著火??扇細怏w無組織排放是引起排水管道著火的重要因素之一,支干管、干管均設排氣管,可使水封井隔開的每一管段中的可燃氣體都能得到有組織排放,從而避免或減少可燃氣體與明火接觸,減少火災事故。
    本條是參考國外標準制定的。近年來引進的石油化工裝置中,生產污水管道中設了排氣管。實踐表明,這種措施的防火效果非常有效。
參考國外的有關標準,對排氣管的設計作出了具體規定。
7.3.8 本條是參考國外標準制定的,與第7.3.7條配合使用。第7.3.7條解決排水管道中揮發出的可燃氣體的出路,本條是限制可燃氣體從下水井蓋處溢出,可以有效地減少排水管道的火災爆炸事故。經在某化纖廠實施,效果較好。
7.3.10 本條是吸取國內發生的火災爆炸事故引發的重大環境污染的事故教訓而修訂的。應急措施和手段可根據現場具體情況采用事故池、排水監控池、利用現有的與外界隔開的池塘、河渠等進行排水監控、在排水管總出口處安裝切斷閥等方法來確保泄漏的物料或被污染的排水不會直接排出廠外。


8 消防

8.1 一般規定
8.2 消防站
8.3 消防水源及泵房
8.4 消防用水量
8.5 消防給水管道及消火栓
8.6 消防水炮、水噴淋和水噴霧
8.7 低倍數泡沫滅火系統
8.8 蒸汽滅火系統
8.9 滅火器設置
8.10 液化烴罐區消防
8.11 建筑物內消防
8.12 火災報警系統


8.1 一般規定

8.1.1 石油化工企業應設置與生產、儲存、運輸的物料和操作條件相適應的消防設施,供專職消防人員和崗位操作人員使用。
8.1.2 當大型石油化工裝置的設備、建筑物區占地面積大于10000m2小于20000m2時,應加強消防設施的設置。

條文說明

8.1  一般規定
8.1.1 “設置與生產、儲存、運輸的物料和操作條件相適應的消防設施”,是指石油化工企業中,生產和儲存、運輸具有不同特點和性質的物料(如物理、化學性質的不同,氣態、液態、固態的不同,儲存方式不同,露天或室內的場合不同等),必須采用不同的滅火手段和不同的滅火藥劑。
    設置消防設施時,既要設置大型消防設備,又要配備撲滅初期火災用的小型滅火器材。崗位操作人員使用的小型滅火器及滅火蒸汽快速接頭,在撲救初起火災上起著十分重要的作用,具有便于操作人員掌握、靈活機動、及時撲救的特點。
8.1.2 當裝置的設備、建筑物區占地面積大于10000m2 ~20000m2時,為了防止可能發生的火災造成的大面積重大損失,應加強消防設施的設置,主要措施有:增設消防水炮、設置高架水炮、水噴霧(水噴淋)系統、配備高噴車、加強火災自動報警和可燃氣體探測報警系統設置等。

8.2 消防站

8.2.1 大中型石油化工企業應設消防站。消防站的規模應根據石油化工企業的規模、火災危險性、固定消防設施的設置情況,以及鄰近單位消防協作條件等因素確定。
8.2.2 石油化工企業消防車輛的車型應根據被保護對象選擇,以大型泡沫消防車為主,且應配備干粉或干粉-泡沫聯用車;大型石油化工企業尚宜配備高噴車和通訊指揮車。
8.2.3 消防站宜設置向消防車快速灌裝泡沫液的設施,并宜設置泡沫液運輸車,車上應配備向消防車輸送泡沫液的設施。
8.2.4 消防站應由車庫、通信室、辦公室、值勤宿舍、藥劑庫、器材庫、干燥室(寒冷或多雨地區)、培訓學習室及訓練場、訓練塔,以及其他必要的生活設施等組成。
8.2.5 消防車庫的耐火等級不應低于二級;車庫室內溫度不宜低于12℃,并宜設機械排風設施。
8.2.6 車庫、值勤宿舍必須設置警鈴,并應在車庫前場地一側安裝車輛出動的警燈和警鈴。通信室、車庫、值勤宿舍以及公共通道等處應設事故照明。
8.2.7 車庫大門應面向道路,距道路邊不應小于15m。車庫前場地應采用混凝土或瀝青地面,并應有不小于2%的坡度坡向道路。

條文說明

8.2  消防站
8.2.1 設計中確定消防站的規模時,應考慮的幾個主要因素:
    1 企業的大小和火災危險性; 
    2 企業內固定消防設施的設置情況,當固定消防設施比較完善時,消防站的規??蓽p??;
    3 鄰近有關單位有無消防協作條件,主要的協作條件指: 
      1)協作單位能提供適用于撲救石油化工火災的消防車;
      2)趕到火場的行車時間不超過10~20min(其中,裝置火災按10min、罐區火災按20min)。裝置火災應盡快撲救,以防蔓延。罐區滅火一般先進行控制冷卻,然后組織撲滅。據介紹,鋼結構、鋼儲罐的一般抗燒能力在8~15min,因此只要控制冷卻及時,在10~20min內協作單位消防車到達是可以的。 
    4 工業園區內的石油化工企業或小型石油化工企業距所在地區的公用消防站的車程不超過8min時,且公用消防站配備的車輛、滅火劑儲量及特性符合企業的消防要求,可不單獨設置消防站。 
8.2.2 大型泡沫車是指泡沫混合液的供給能力大于或等于60 L/s、壓力大于或等于1MPa的消防車輛。
8.2.3 消防站內儲存泡沫液多時,不宜用桶裝。因桶裝泡沫液向消防車灌裝時間長且勞動量大,往往不能滿足火場滅火要求。宜將泡沫液儲存于高位罐中,依靠重力直接裝入消防車,或從低位罐中用泡沫液泵將泡沫液提升到消防車內,保證消防車連續滅火。在泡沫液運輸車的協助下,消防車無需回站裝泡沫液,可在火場更有效地發揮作用。 
8.2.4 消防站的組成,應視消防站的車輛多少、規模大小以及當地的具體情況考慮確定。各部分的具體要求,可參照《城市消防站建設標準》(建標〔2006〕42號文)的有關規定進行設計。 
8.2.5 車庫室內溫度不低于12℃,有利于消防車迅速發動。車庫在冬季時門窗關閉,為使消防車每天試車時排出的大量煙氣迅速排出室外,故提出消防站宜設機械排風設施。 
8.2.7 車庫大門面向道路便于消防車出動。距道路邊15m的要求高于城鎮消防站,是因為石油化工企業多設置大型消防車,車身長。車庫前的場地要求鋪砌并有坡度,是為便于消防車迅速出車。


8.3 消防水源及泵房

8.3.1 當消防用水由工廠水源直接供給時,工廠給水管網的進水管不應少于2條。當其中1條發生事故時,另1條應能滿足100%的消防用水和70%的生產、生活用水總量的要求。消防用水由消防水池(罐)供給時,工廠給水管網的進水管,應能滿足消防水池(罐)的補充水和100%的生產、生活用水總量的要求。
8.3.2 工廠水源直接供給不能滿足消防用水量、水壓和火災延續時間內消防用水總量要求時,應建消防水池(罐),并應符合下列規定:
   1. 水池(罐)的容量,應滿足火災延續時間內消防用水總量的要求。當發生火災能保證向水池(罐)連續補水時,其容量可減去火災延續時間內的補充水量;
   2. 水池(罐)的總容量大于1000m3時,應分隔成2個,并設帶切斷閥的連通管;
   3. 水池(罐)的補水時間,不宜超過48h;
   4. 當消防水池(罐)與生活或生產水池(罐)合建時,應有消防用水不作他用的措施;
   5. 寒冷地區應設防凍措施;
   6. 消防水池(罐)應設液位檢測、高低液位報警及自動補水設施。
8.3.3 消防水泵房宜與生活或生產水泵房合建,其耐火等級不應低于二級。
8.3.4 消防水泵應采用自灌式引水系統。當消防水池處于低液位不能保證消防水泵再次自灌啟動時,應設輔助引水系統。
8.3.5 消防水泵的吸水管、出水管應符合下列規定:
   1. 每臺消防水泵宜有獨立的吸水管;2臺以上成組布置時,其吸水管不應少于2條,當其中1條檢修時,其余吸水管應能確保吸取全部消防用水量;
   2. 成組布置的水泵,至少應有2條出水管與環狀消防水管道連接,兩連接點間應設閥門。當1條出水管檢修時,其余出水管應能輸送全部消防用水量;
   3. 泵的出水管道應設防止超壓的安全設施;
   4. 直徑大于300mm的出水管道上閥門不應選用手動閥門,閥門的啟閉應有明顯標志。
8.3.6 消防水泵、穩壓泵應分別設置備用泵;備用泵的能力不得小于最大一臺泵的能力。
8.3.7 消防水泵應在接到報警后2min以內投入運行。穩高壓消防給水系統的消防水泵應能依靠管網壓降信號自動啟動。
8.3.8 消防水泵應設雙動力源;當采用柴油機作為動力源時,柴油機的油料儲備量應能滿足機組連續運轉6h的要求。

條文說明

8.3  消防水源及泵房

8.3.1 當消防用水由工廠水源直接供給,工廠給水管網的進水管的其中1條發生事故時,另1條應能在火災延續時間內滿足100%的消防水量的要求,并且同時在火災延續時間內能滿足生活、生產用水70%的水量要求。
8.3.2 為保證消防水池(罐)儲存滿足需求的水量,同時也便于人員操作,對消防水池(罐)要求增設液位檢測、高低液位報警及自動補水設施。
8.3.3 消防水泵房與生產或生活水泵房合建主要是能減少操作人員,并能保證消防水泵經常處于完好狀態,火災時能及時投入運轉。據調查,一些廠的獨立消防水泵房雖有專人值班,但由于水泵不經常使用,操作不熟練,致使使用時出現問題。
8.3.4 為了保證啟動快,要求水泵采用自灌式引水。在滅火過程中有時停泵后還需再啟動,在此情況下為了滿足再啟動,消防泵應有可靠的引水設備。若采用自灌式引水有困難時,應有可靠迅速的充水設備,如同步排吸式消防水泵等。 
8.3.5 為避免消防水泵啟動后,水壓過高,在泵出口管道應設置回流管或其他防止超壓的安全設施。
    泵出口管道直徑大于300mm的閥門人工操作比較費力、費時,可采用電動閥門、液動閥門、氣動閥門或多功能水泵控制閥。
8.3.8 消防水泵應設雙動力源,是指消防水泵的供電方式應滿足現行國家標準《供配電系統設計規范》GB 50052所規定的一級負荷供電要求。當不能滿足一級負荷供電要求時,應設置柴油機作為第二動力源。消防泵不宜全部采用柴油機作為消防動力源。


8.4 消防用水量

8.4.1 廠區的消防用水量應按同一時間內的火災處數和相應處的一次滅火用水量確定。
8.4.2 廠區同一時間內的火災處數應按表8.4.2確定。

表8.4.2 廠區同一時間內的火災處數

廠區占地面積(m2)
同一時間內火災處數
≤1000000
1處:廠區消防用水量最大處
>1000000
2處:一處為廠區消防用水量最大處,另一處為廠區輔助生產設施
8.4.3 工藝裝置、輔助生產設施及建筑物的消防用水量計算應符合下列規定:
   1. 工藝裝置的消防用水量應根據其規模、火災危險類別及消防設施的設置情況等綜合考慮確定。當確定有困難時,可按表8.4.3選定;火災延續供水時間不應小于3h;
   2. 輔助生產設施的消防用水量可按50L/s計算;火災延續供水時間,不宜小于2h;
   3. 建筑物的消防用水量應根據相關國家標準規范的要求進行計算;
   4. 可燃液體、液化烴的裝卸棧臺應設置消防給水系統,消防用水量不應小于60L/s;空分站的消防用水量宜為90~120L/s,火災延續供水時間不宜小于3h。

表8.4.3 工藝裝置消防用水量表(L/s)

裝置類型
裝置規模
中型
大型
石油化工
150~300
300~600
煉油
150~230
230~450
合成氨及氨加工
90~120
120~200
8.4.4 可燃液體罐區的消防用水量計算應符合下列規定:
   1. 應按火災時消防用水量最大的罐組計算,其水量應為配置泡沫混合液用水及著火罐和鄰近罐的冷卻用水量之和;
   2. 當著火罐為立式儲罐時,距著火罐罐壁1.5倍著火罐直徑范圍內的相鄰罐應進行冷卻;當著火罐為臥式儲罐時,著火罐直徑與長度之和的一半范圍內的鄰近地上罐應進行冷卻;
   3. 當鄰近立式儲罐超過3個時,冷卻水量可按3個罐的消防用水量計算;當著火罐為浮頂、內浮頂罐(浮盤用易熔材料制作的儲罐除外)時,其鄰近罐可不考慮冷卻。
8.4.5 可燃液體地上立式儲罐應設固定或移動式消防冷卻水系統,其供水范圍、供水強度和設置方式應符合下列規定:
   1. 供水范圍、供水強度不應小于表8.4.5的規定;
表8.4.5 消防冷卻水的供水范圍和供水強度



    注:1. 浮盤用易熔材料制作的內浮頂罐按固定頂罐計算;
        2. 淺盤式內浮頂罐按固定頂罐計算;
        3. 按實際冷卻面積計算,但不得小于罐壁表面積的1/2。

2. 罐壁高于17m儲罐、容積等于或大于10000m3儲罐、容積等于或大于2000m3低壓儲罐應設置固定式消防冷卻水系統;
3. 潤滑油罐可采用移動式消防冷卻水系統;
4. 儲罐固定式冷卻水系統應有確保達到冷卻水強度的調節設施;
5. 控制閥應設在防火堤外,并距被保護罐壁不宜小于15m??刂崎y后及儲罐上設置的消防冷卻水管道應采用鍍鋅鋼管。
8.4.6 可燃液體地上臥式罐宜采用移動式水槍冷卻。冷卻面積應按罐表面積計算。供水強度:著火罐不應小于6 L/min·m2;鄰近罐不應小于3 L/min·m2。
8.4.7 可燃液體儲罐消防冷卻用水的延續時間:直徑大于20m的固定頂罐和直徑大于20m浮盤用易熔材料制作的內浮頂罐應為6h;其他儲罐可為4h。


條文說明

8.4 消防用水量

8.4.2 對廠區占地面積小于或等于1000000m2的規定與現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016相同。關于大于1000000m2的規定,通過對7個大型廠調查,只有某石油化工企業曾發生過由于雷擊同時引燃非金屬的15000m3地下罐及相鄰5000m3半地下罐,且二者發生于同一地點,可以認為是一處火災,兩處同時發生大火尚無實例。所以本條規定按兩處計算時,一處考慮發生于消防用水量最大的地點,另一處按火災發生于輔助生產設施考慮。 
8.4.3 本條對工藝裝置、輔助生產設施及建筑物的消防用水量作出規定。
    1 根據與美國消防協會NFPA及美國石油學會API及一些國外工程公司等單位交流,不能簡單地按照裝置規模去確定消防水量。
    由于各公司的經驗和要求不同,同樣的生產裝置消防水量相差很大,有的差別高達數倍。國外的一般做法是:首先,對工藝裝置進行火災危險分析,識別可能發生的主要火災危險事故;然后,確定可能發生的火災規模和影響范圍,針對每種火災事故分別確定需要同時使用的消防設施和所需水量,并將可能發生的最不利火災事故所需的消防水量作為該裝置的消防設計水量。
同時使用的消防設施包括:固定式消防設施、消防水炮和消火栓等設施。當所考慮的火災區域被固定式水噴霧,自動噴水或泡沫系統全部或部分保護時,消防水量應為需要操作的固定消防水系統所需水量之和,再加上同時操作水炮和水槍的用水量。當火災區域內有多個固定式消防水系統時,消防水量計算應考慮相鄰系統是否需要同時操作。
    2 API RP 2001《煉油廠防火》關于裝置消防用水量確定方法如下:
      1)消防水供給應能滿足裝置內任一處火災區域所需的最大計算流量的要求,具體流量取決于工廠的設計、布置及工藝危險性、實際設計等,可根據火災事故預案、應急響應時間,裝置構筑物、設備布置等,對火災區域提供4.1~20.4L/min·m2的水量; 
     2)參考類似裝置的歷史經驗估算;
     3)當消防水系統僅采用水炮和水槍等移動設施進行手動消防時,消防水量范圍可參考表6。
表8 消防水量參考表

場所
消防水流量范圍
  (L/s)   
根據保護面積計算的
單位面積消防水量(L/min·m2)
1
輻射熱保護區
4.1 L/min·m2
2
易燃液體、高壓易燃氣體工藝裝
置區
250~633L/s
冷卻:8.2~12.3 L/min·m2
熄火:12.3~20.4 L/min·m2
3
氣體、可燃液體工藝裝置區
183~316 L/s
8.2~12.3 L/min·m2
   3  因為裝置消防水量不是簡單地根據裝置規模確定,國外也沒有工藝裝置的消防用水量表??紤]近年來裝置大型化、合理化集中布置,且設置了比較完善的固定消防設施,并參考國外工程公司經驗及API RP 2001《煉油廠防火》給出的消防水流量范圍,本次修訂將大型石油化工裝置的水量由450 L/s調整為600 L/s,大型煉油裝置的水量由300 L/s調整為450 L/s,大型合成氨及氨裝置調整為200 L/s。
    由于國家對大中型裝置的劃分無明確規定,只能參照國內生產裝置規模的現狀,根據消防水量確定原則確定消防水量,而不應簡單地套用表8.4.3中的數值。
8.4.4 著火儲罐的罐壁直接受到火焰威脅,對于地上的鋼儲罐火災,一般情況下5min內可以使罐壁溫度達到500℃,使鋼板強度降低一半,8~10min以后鋼板會失去支持能力。為控制火災蔓延、降低火焰輻射熱,保證鄰近罐的安全,應對著火罐及鄰近罐進行冷卻。
    浮頂罐著火,火勢較小,如某石油化工企業發生的兩起浮頂罐火災,其中10000m3 輕柴油浮頂罐著火,15min后撲滅,而密封圈只著了3處,最大處僅為7m長,因此不需要考慮對鄰近罐冷卻。浮盤用易熔材料(鋁、玻璃鋼等)制作的內浮頂罐消防冷卻按固定頂罐考慮。
8.4.5 本條對可燃液體地上立式儲罐設固定或移動式消防冷卻水系統作出規定。  
   1移動式水槍冷卻按手持消防水槍考慮,每支水槍按操作要求能保護罐壁周長8~10m,其冷卻水強度是根據操作需要確定的,采用不同口徑的水槍冷卻水強度也不同。采用Ф19mm水槍進口壓力為0.35MPa時,一個體力好的人操作水槍已感吃力,此時可滿足罐壁高17m的冷卻要求,若再增高水槍進口壓力,加大水槍射高操作有困難。大容量罐采用移動式冷卻需要人員多。條文中固定式冷卻水強度是根據天津消防科研所5000m3罐,壁高13m的固定頂罐滅火實驗反算推出的。冷卻水強度以周長計算為0.5L/s·m,此時單位罐壁表面積的冷卻水強為:0.5×60÷13=2.3L/min·m2,條文中取2.5L/min·m2。對鄰罐計算出的冷卻水強度為:0.2×60÷13=0.92L/min·m2,但用此值冷卻系統無法操作,故按實際固定式冷卻系統進行校核后,規定為2L/min·m2。
   2 潤滑油罐火災我國尚未發生過,故規定采用移動式消防冷卻。
   3 冷卻水強度的調節設施在設計中應予考慮。比較簡易的方法是在罐的供水總管的防火堤外控制閥后裝設壓力表,系統調試標定時輔以超聲波流量計,調節閥門開啟度,分別標出著火罐及鄰罐冷卻時壓力表的刻度,作出永久標記,以確?;馂臅r調節閥門達到冷卻水的供水強度。
   4 經調查,地上立式罐消防冷卻水系統的噴頭,常發生被管道內部銹蝕物堵塞現象,故要求控制閥后及儲罐上設置的消防冷卻水管道采用鍍鋅管。
8.4.7 儲罐火災冷卻水供給時間為自開始對儲罐冷卻起至儲罐不會復燃止的時間。據17例地上鋼儲罐火災統計,燃燒時間最長的3次分別為4.5h、1.5h、1h,其余均小于40min。燃燒4.5h的是儲罐爆炸將泡沫液管道拉斷,又因有防護墻使撲救及冷卻較困難,以致最后燒光,此為特例。據統計,一般燃燒時間均不大于1h。
    本條規定直徑大于20m的固定頂罐冷卻水供給時間,按6h計;對直徑小于20m的罐,沿用過去的規定,按4h計。浮盤用鋁等易熔材料制造的內浮頂罐,著火時浮盤易被破壞,故應按固定頂儲罐考慮。其他型式浮頂罐著火時,火勢易于撲救,國內撲救實踐表明一般不超過1h,故冷卻水供給時間也規定為4h。



8.5 消防給水管道及消火栓

8.5.1 大型石油化工企業的工藝裝置區、罐區等,應設獨立的穩高壓消防給水系統,其壓力宜為0.7~1.2MPa。其他場所采用低壓消防給水系統時,其壓力應確保滅火時最不利點消火栓的水壓不低于0.15MPa(自地面算起)。消防給水系統不應與循環冷卻水系統合并,且不應用于其他用途。
8.5.2 消防給水管道應環狀布置,并應符合下列規定:
   1. 環狀管道的進水管不應少于2條;
   2. 環狀管道應用閥門分成若干獨立管段,每段消火栓的數量不宜超過5個;
   3. 當某個環段發生事故時,獨立的消防給水管道的其余環段應能滿足100%的消防用水量的要求;與生產、生活合用的消防給水管道應能滿足100%的消防用水和70%的生產、生活用水的總量的要求;
   4. 生產、生活用水量應按70%最大小時用水量計算;消防用水量應按最大秒流量計算。
8.5.3 消防給水管道應保持充水狀態。地下獨立的消防給水管道應埋設在冰凍線以下,管頂距冰凍線不應小于150mm。
8.5.4 工藝裝置區或罐區的消防給水干管的管徑應經計算確定。獨立的消防給水管道的流速不宜大于3.5m/s。
8.5.5 消火栓的設置應符合下列規定:
   1. 宜選用地上式消火栓;
   2. 消火栓宜沿道路敷設;
   3. 消火栓距路面邊不宜大于5m;距建筑物外墻不宜小于5m;
   4. 地上式消火栓距城市型道路路邊不宜小于1m;距公路型雙車道路肩邊不宜小于1m;
   5. 地上式消火栓的大口徑出水口應面向道路。當其設置場所有可能受到車輛沖撞時,應在其周圍設置防護設施;
   6. 地下式消火栓應有明顯標志。
8.5.6 消火栓的數量及位置,應按其保護半徑及被保護對象的消防用水量等綜合計算確定,并應符合下列規定:
   1. 消火栓的保護半徑不應超過120m;
   2. 高壓消防給水管道上消火栓的出水量應根據管道內的水壓及消火栓出口要求的水壓計算確定,低壓消防給水管道上公稱直徑為100mm、150mm消火栓的出水量可分別取15L/s、30L/s。
8.5.7 罐區及工藝裝置區的消火栓應在其四周道路邊設置,消火栓的間距不宜超過60m。當裝置內設有消防道路時,應在道路邊設置消火栓。距被保護對象15m以內的消火栓不應計算在該保護對象可使用的數量之內。
8.5.8 與生產或生活合用的消防給水管道上的消火栓應設切斷閥。

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8.5  消防給水管道及消火栓
8.5.1 低壓消防給水系統的壓力,本條規定不低于0.15MPa,主要考慮石油化工企業的消防供水管道壓力均較高,壓力是有保證的,從而使消火栓的出水量可相應加大,滿足供水量的要求,減少消火栓的設置數量。 
    近年來大型石油化工企業相繼建成投產,工藝裝置、儲罐也向大型化發展,要求消防用水量加大。若低壓消防給水系統采用消防車加壓供水,需車輛及消防人員較多。另外,大型現代化工藝裝置也相應增加了固定式的消防設備,如消防水炮、水噴淋等,也要求設置穩高壓消防給水系統。
    消防給水管道若與循環水管道合并,消防時大量用水,將引起循環水水壓下降而導致二次災害。
    穩高壓消防給水系統,平時采用穩壓設施維持管網的消防水壓力,但不能滿足消防時的用水量要求。當發生火災啟動消防水設施時,管網系統壓力下降,靠管網壓力聯鎖自動啟動消防水泵。設置穩高壓消防給水系統,比臨時高壓系統供水速度快,能及時向火場供水,盡快地將火災在初期階段撲滅或有效控制。
    穩壓泵的設計水量要考慮消防水管網系統泄漏量和一支水槍出水量(5L/s)。
8.5.2 對與生產、生活合用的消防水管網的要求是為了在局部管網發生事故時,供水總量除能滿足100%的消防水量外,還要滿足70%的生產、生活用水量,即要求發生火災時,全廠仍能維持生產運行,避免由于全廠緊急停產而再次發生火災事故造成更大損失。
8.5.4 考慮消防水系統管網的安全及消防設備操作,同時參考國外有關標準,將消防水流速由5m/s調小至3.5m/s。
8.5.5 對地上式消火栓的布置,增加了距路邊的最小距離要求,主要防止消火栓被車撞壞,地上式消火栓被車輛撞毀時有發生,尤其在施工和檢修中,常常將消火栓撞壞,為保護消火栓,可在消火栓周圍設置三根短樁,形成三角形的保護圍欄。
    消火栓選用時宜選用具有調壓、防撞功能型式的消火栓,調壓功能是考慮穩高壓消防水系統的壓力較高,為了在各種情況下方便安全的使用消火栓,防撞功能是考慮即使消火栓被撞,也只是影響被撞消火栓,不至于影響消防系統的使用。
8.5.6 消火栓的保護半徑,本條定為不應超過120m。根據石油化工企業生產特點,火災事故多且蔓延快,要求撲救及時,出水帶以不多于7根為好。若以7根為計算依據,則:(20m×7-10m)×0.9=117m,規定保護長度為120m。上式的計算中,10m為消防隊員使用水帶的自由長度;0.9為敷設水帶長度系數。
8.5.7 隨著裝置的大型化、聯合化,一套裝置的占地面積大大增加,裝置內有時布置多條消防道路,裝置發生火災時,消防車需進入裝置撲救,故要求在裝置的消防道路邊也設置消火栓。


8.6 消防水炮、水噴淋和水噴霧

8.6.1 甲、乙類可燃氣體、可燃液體設備的高大構架和設備群應設置水炮保護。
8.6.2 固定式水炮的布置應根據水炮的設計流量和有效射程確定其保護范圍。消防水炮距被保護對象不宜小于15m。消防水炮的出水量宜為30~50L/s,水炮應具有直流和水霧兩種噴射方式。
8.6.3 工藝裝置內固定水炮不能有效保護的特殊危險設備及場所宜設水噴淋或水噴霧系統,其設計應符合下列規定:
   1. 系統供水的持續時間、響應時間及控制方式等應根據被保護對象的性質、操作需要確定;
   2. 系統的控制閥可露天設置,距被保護對象不宜小于15m;
   3. 系統的報警信號及工作狀態應在控制室控制盤上顯示;
   4. 本規范未作規定者,應按現行國家標準《水噴霧滅火系統設計規范》GB 50219的有關規定執行。
8.6.4 工藝裝置內加熱爐、甲類氣體壓縮機、介質溫度超過自燃點的泵及換熱設備、長度小于30m的油泵房附近等宜設消防軟管卷盤,其保護半徑宜為20m。
8.6.5 工藝裝置內的甲、乙類設備的構架平臺高出其所處地面15m時,宜沿梯子敷設半固定式消防給水豎管,并應符合下列規定:
   1. 按各層需要設置帶閥門的管牙接口;
   2. 平臺面積小于或等于50m2時,管徑不宜小于80mm;大于50m2時,管徑不宜小于100mm;
   3. 構架平臺長度大于25m時,宜在另一側梯子處增設消防給水豎管,且消防給水豎管的間距不宜大于50m。
8.6.6 液化烴泵、操作溫度等于或高于自燃點的可燃液體泵,當布置在管廊、可燃液體設備、空冷器等下方時,應設置水噴霧(水噴淋)系統或用消防水炮保護泵,噴淋強度不低于9L/m2·min。
8.6.7 在寒冷地區設置的消防軟管卷盤、消防水炮、水噴淋或水噴霧等消防設施應采取防凍措施。

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8.6 消防水炮、水噴霧和水噴淋

8.6.1 固定消防水炮亦屬崗位應急消防設施,一人可操作,能夠及時向火場提供較大量的消防水,達到對初期火災控火、滅火的目的。
8.6.2 消防水炮有效射程的確定應考慮滅火條件下可能受到的風向、風力及輻射熱等因素影響。
要求水炮可按兩種工況使用:噴霧狀水,覆蓋面積大、射程短,用于保護地面上的危險設備群;噴直流水,射程遠,可用于保護高的危險設備。 
8.6.3 本條對工藝裝置內設水噴淋或水噴霧系統的設計作出規定:
   1 消防炮不能有效覆蓋,人員又難以靠近的特殊危險設備及場所指著火后若不及時給予水冷卻保護會造成重大的事故或損失,例如,無隔熱層的可燃氣體設備,若自身無安全泄壓設施,受到火災烘烤時,可能因內壓升高、設備金屬強度降低而造成設備爆炸,導致災害擴大。
   2 對于不屬于上述的特殊危險設備(如高塔、高脫氣倉等),可不設水噴霧(水噴淋)
系統的原因如下:
     1)高塔頂部泄漏而導致火災的可能性較小,因其位置較高而受其他著火設備影響較??;
     2)高塔頂部一般設有安全閥,當高塔發生火災時,可對塔進行泄壓保護,切斷物料使火熄滅,同時對塔底部和周圍設備進行冷卻保護;
     3)塔器的支撐裙座進行了耐火保護,并在高塔周圍設置消防水炮和消火栓,可在發生火災事故時保護塔體不會坍塌。
   3 水噴霧(水噴淋)系統的控制閥可采用符合消防要求的雨淋閥、電動或氣動控制閥,并能滿足遠程手動控制和現場手動控制要求。
8.6.4 消防軟管卷盤可由一人操作用于控制局部小火,輔以工藝操作進行應急處理,能夠撲滅小泄漏的初期火災或達到控火目的,國外裝置中設置比較多。設置于泄漏、火災多發的危險場所,能提高應急防護能力。
    消防軟管卷盤性能指標如下:
     1)軟管內徑為25mm或32mm,長度不小于25m;
     2)噴嘴為直流噴霧混合型; 
     3)壓力等級不低于1.6MPa。 
8.6.5 撲救火災常用Φ19mm手持水槍,水槍進口壓力一般控制在0.35MPa,可由一人操作,若水壓再高則操作困難。在0.35MPa水壓下水槍充實水柱射高約為17m,故要求火災危險性大的構架(設備布置在構架上的構架平臺)高于15m時,需設置半固定式消防豎管。豎管一般供專職消防人員使用,由消防車供水或供泡沫混合液,設置簡單、便于使用,可加快控火、滅火速度。
    豎管接水帶槍可對水炮作用不到的地方進行保護。
    消防豎管的管徑,應根據所需供給的水量計算,Φ19mm的水槍每支水槍控制面積可按50m2考慮。
8.6.6 液化烴、操作溫度等于或高于自燃點的可燃液體泵為火災多發設備,盡量不要將這些泵布置在管架、可燃液體設備、空冷器等下方,如確實需要這樣布置時,應采取保護措施。


8.7 低倍數泡沫滅火系統

8.7.1 可能發生可燃液體火災的場所宜采用低倍數泡沫滅火系統。
8.7.2 下列場所應采用固定式泡沫滅火系統:
   1. 甲、乙類和閃點等于或小于90℃的丙類可燃液體的固定頂罐及浮盤為易熔材料的內浮頂罐:
     1)單罐容積等于或大于10000m3的非水溶性可燃液體儲罐;
     2)單罐容積等于或大于500m3的水溶性可燃液體儲罐;
   2. 甲、乙類和閃點等于或小于90℃的丙類可燃液體的浮頂罐及浮盤為非易熔材料的內浮頂罐:單罐容積等于或大于50000m3的非水溶性可燃液體儲罐;
   3. 移動消防設施不能進行有效保護的可燃液體儲罐。
8.7.3 下列場所可采用移動式泡沫滅火系統:
   1. 罐壁高度小于7m或容積等于或小于200m3的非水溶性可燃液體儲罐;
   2. 潤滑油儲罐;
   3. 可燃液體地面流淌火災、油池火災。
8.7.4 除本規范第8.7.2條及第8.7.3條規定外的可燃液體罐宜采用半固定式泡沫滅火系統。
8.7.5 泡沫滅火系統控制方式應符合下列規定:
   1. 單罐容積等于或大于20000m3的固定頂罐及浮盤為易熔材料的內浮頂罐應采用遠程手動啟動的程序控制;
   2. 單罐容積等于或大于100000m3的浮頂罐及內浮頂罐應采用遠程手動啟動的程序控制;
   3. 單罐容積等于或大于50000m3并小于100000m3的浮頂罐及內浮頂罐宜采用遠程手動啟動的程序控制。

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8.7  低倍數泡沫滅火系統
8.7.2 增加閃點等于或小于90℃的丙類可燃液體采用固定式泡沫滅火系統是考慮到,目前發生的幾起丙類火災的情況,并參考NFPA 30《易燃可燃液體規范》關于可燃液體的分類確定的。
    機動消防設施不能進行有效保護系指消防站距罐區遠或消防車配備不足等,需注意后者是針對裝儲保護對象所用滅火劑的車輛,例如,有水溶性可燃液體儲罐時,應注意核算裝儲抗溶性泡沫滅火劑的車輛滅火能力。當儲罐組建于山區,地形復雜,消防道路環行設置有困難,移動消防不能有效保護時,故需考慮設置固定泡沫滅火系統。
8.7.3 國外及國內有關標準均有相似的規定。潤滑油罐火災危險性小,國內尚未發生過潤滑油罐火災。而可燃液體儲罐的容量小于200m3、壁高小于7m時,燃燒面積不大,7m壁高可以將泡沫鉤管與消防拉梯二者配合使用進行撲救,操作亦比較簡單,故其泡沫滅火系統可以采用移動式滅火系統。
8.7.5 對容量大的儲罐,若火災蔓延則損失巨大,故要求可在控制室啟動的遠程手動控制的泡沫滅火系統,以便盡快在火災初期將火撲滅。


    8.8 蒸汽滅火系統

    8.8.1 工藝裝置有蒸汽供給系統時,宜設固定式或半固定式蒸汽滅火系統,但在使用蒸汽可能造成事故的部位不得采用蒸汽滅火。
    8.8.2 滅火蒸汽管應從主管上方引出,蒸汽壓力不宜大于1MPa。
    8.8.3 半固定式滅火蒸汽快速接頭(簡稱半固定式接頭)的公稱直徑應為20mm;與其連接的耐熱膠管長度宜為15~20m。
    8.8.4 滅火蒸汽管道的布置應符合下列規定:
       1. 加熱爐的爐膛及輸送腐蝕性可燃介質或帶堵頭的回彎頭箱內應設固定式蒸汽滅火篩孔管(簡稱固定式篩孔管)。篩孔管的蒸汽管道應從蒸汽分配管引出。蒸汽分配管距加熱爐不宜小于7.5m,并至少應預留2個半固定式接頭;
       2. 室內空間小于500m3的封閉式甲、乙、丙類泵房或甲類氣體壓縮機房內應沿一側墻高出地面150~200mm處設固定式篩孔管,并沿另一側墻壁適當設置半固定式接頭,在其他甲、乙、丙類泵房或可燃氣體壓縮機房內應設半固定式接頭;
       3. 在甲、乙、丙類設備區附近宜設半固定式接頭。在操作溫度等于或高于自燃點的氣體或液體設備附近宜設固定式蒸汽篩孔管,其閥門距設備不宜小于7.5m;
       4. 在甲、乙、丙類設備的多層構架或塔類聯合平臺的每層或隔一層宜設半固定式接頭;
       5. 甲、乙、丙類設備附近設置軟管站時,可不另設半固定式滅火蒸汽快速接頭;
       6. 固定式篩孔管或半固定式接頭的閥門應安裝在明顯、安全和開啟方便的地點。
    8.8.5 固定式篩孔管滅火系統的蒸汽供給強度應符合下列規定:
       1. 封閉式廠房或加熱爐爐膛不宜小于0.003kg/s·m3;
       2. 加熱爐管回彎頭箱不宜小于0.0015kg/s·m3。


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    8.8  蒸汽滅火系統 

        工藝裝置設置固定式蒸汽滅火系統簡單易行,對于初期火災滅火效果好。例如,某煉廠裂化車間泵房著火,利用固定式滅火蒸汽,迅速將火撲滅;又如某煉油廠液化石油氣泵房著火也用蒸汽滅掉。使用蒸汽系統時,當蒸汽流速過高時會產生靜電,應在設計和使用時引起注意,防止靜電產生火花。
        固定式蒸汽滅火管道的篩孔管,長期不用,可能生銹堵塞,故亦可按照范圍大小,設置若干半固定式蒸汽滅火接頭。
        固定式蒸汽篩孔管排汽孔徑可取3~5mm,孔心間距30~80mm,孔徑宜從進汽端開始由小逐漸增大。開孔方向應能使蒸汽水平方向噴射。
        蒸汽幕排汽管孔徑可取3~5mm,孔心間距100~150mm。蒸汽滅火和蒸汽幕配汽管截面積應大于或等于所有開孔面積之和。

    8.9 滅火器設置

    8.9.1 生產區內宜設置干粉型或泡沫型滅火器,控制室、機柜間、計算機室、電信站、化驗室等宜設置氣體型滅火器。
    8.9.2 生產區內設置的單個滅火器的規格宜按表8.9.2選用。
    表8.9.2 滅火器的規格

    滅火器類型
    干粉型(碳酸氫鈉)
    泡沫型
    二氧化碳
    手提式
    推車式
    手提式
    推車式
    手提式
    推車式
    滅火器充裝量
    容量(L)
    9
    60
    重量(kg)
    6或8
    20或50
    5或7
    30
    8.9.3 工藝裝置內手提式干粉型滅火器的選型及配置應符合下列規定:
       1. 撲救可燃氣體、可燃液體火災宜選用鈉鹽干粉滅火劑,撲救可燃固體表面火災應采用磷酸銨鹽干粉滅火劑,撲救烷基鋁類火災宜采用D類干粉滅火劑。
       2. 甲類裝置滅火器的最大保護距離不宜超過9m,乙、丙類裝置不宜超過12m;
       3. 每一配置點的滅火器數量不應少于2個,多層構架應分層配置;
       4. 危險的重要場所宜增設推車式滅火器。
    8.9.4 可燃氣體、液化烴和可燃液體的鐵路裝卸棧臺應沿棧臺每12m處上下各分別設置2個手提式干粉型滅火器。
    8.9.5 可燃氣體、液化烴和可燃液體的地上罐組宜按防火堤內面積每400m2配置1個手提式滅火器,但每個儲罐配置的數量不宜超過3個。
    8.9.6 滅火器的配置,本規范未作規定者,應按現行國家標準《建筑滅火器配置設計規范》GB 50140的有關規定執行。


    條文說明

    8.9  滅火器設置

    8.9.2 結合石油化工企業火災危險性大的特點,根據現行滅火器產品規格及人員操作方便,經歸類分析,對石油化工企業配置的滅火器類型、滅火能力提出了推薦性要求,以方便選用、維護和檢修。
    8.9.3 干粉滅火劑對撲救石油化工廠的初期火災,尤其是用于氣體火災是一種滅火效果好、速度快的有效滅火劑,但撲救后易于復燃,故宜與氟蛋白泡沫滅火系統聯用。大型干粉滅火設備普遍設置為移動式干粉車,用于撲救工藝裝置的初期火災及液化烴罐區火災效果較好。固定式系統一般用于某些物質的儲存、裝卸等的封閉場所及室外需重點保護的場所。干粉滅火系統的設計按現行國家標準《干粉滅火系統設計規范》GB 50347的有關規定執行。
    8.9.4 鐵路裝卸棧臺易起火部位是裝卸口,尤其是在裝車時產生靜電,槽車罐口起火曾多次發生。滅火方法可用干粉或蓋上罐口。槽車長度一般為12m,故提出每隔12m棧臺上下各設滅火器。在停工檢修管道時有可能發生小火,一般只在檢修地點臨時配置滅火器。
    8.9.5 儲罐區很少發生小火,現各廠大多不配置滅火器或配置數量較少。在停工檢修管道時有可能發生小火,一般只在檢修地點臨時配置滅火器??紤]罐區泄漏點多發生在閥組附近,故提出滅火器的配置總量還應按儲罐個數進行核算,每個儲罐配置滅火器的數量不宜超過3個。
    8.9.6 據統計,14個石油化工企業12年期間共發生裝置火災事故167起,從撲救手段分析,使用蒸汽滅火占31%,切斷油源自滅16%,消防車出動滅火13%,小型滅火器滅火40%,又據某石化公司2年期間統計69起火災事故中,使用小型滅火器成功撲救的16起,約占23%,說明小型滅火器的重要作用。



8.10 液化烴灌區消防

8.10.1 液化烴罐區應設置消防冷卻水系統,并應配置移動式干粉等滅火設施。
8.10.2 全壓力式及半冷凍式液化烴儲罐采用的消防設施應符合下列規定:
    1. 當單罐容積等于或大于1000m3時,應采用固定式水噴霧(水噴淋)系統及移動消防冷卻水系統;
    2. 當單罐容積大于100m3,且小于1000m3時,應采用固定式水噴霧(水噴淋)系統或固定式水炮及移動式消防冷卻系統。當采用固定式水炮作為固定消防冷卻設施時,其冷卻用水量不宜小于水量計算值的1.3倍,消防水炮保護范圍應覆蓋每個液化烴罐;
    3. 當單罐容積小于或等于100m3時,可采用移動式消防冷卻水系統,其罐區消防冷卻用水量不得低于100L/s。
8.10.3 液化烴罐區的消防冷卻總用水量應按儲罐固定式消防冷卻用水量與移動消防冷卻用水量之和計算。
8.10.4 全壓力式及半冷凍式液化烴儲罐固定式消防冷卻水系統的用水量計算應符合下列規定:
    1. 著火罐冷卻水供給強度不應小于9L/min·m2;
    2. 距著火罐罐壁 1.5倍著火罐直徑范圍內的鄰近罐冷卻水供給強度不應小于9L/min·m2;
    3. 著火罐冷卻面積應按其罐體表面積計算;鄰近罐冷卻面積應按其半個罐體表面積計算;
    4. 距著火罐罐壁1.5倍著火罐直徑范圍的鄰罐超過3個時,冷卻水量可按3個罐的用水量計算。
8.10.5 移動消防冷卻用水量應按罐組內最大一個儲罐用水量確定,并應符合下列規定:
    1. 儲罐容積小于400m3時,不應小于30L/s,大于或等于400m3小于1000m3時,不應小于45L/s;大于或等于1000m3時,不應小于80L/s;
    2. 當罐組只有一個儲罐時,計算用水量可減半。
8.10.6 全冷凍式液化烴儲罐的固定消防冷卻供水系統的設置應符合下列規定:
    1. 當單防罐外壁為鋼制時,其消防用水量按著火罐和距著火罐1.5倍直徑范圍內鄰近罐的固定消防冷卻用水量及移動消防用水量之和計算。罐壁冷卻水供給強度不小于2.5L/min·m2,鄰近罐冷卻面積按半個罐壁考慮,罐頂冷卻水強度不小于4L/min·m2;
    2. 當雙防罐、全防罐外壁為鋼筋混凝土結構時,管道進出口等局部危險處應設置水噴霧系統,冷卻水供給強度為20L/min·m2,罐頂和罐壁可不考慮冷卻;
    3. 儲罐四周應設固定水炮及消火栓。
8.10.7 液化烴罐區的消防用水延續時間按6h計算。
8.10.8 全壓力式、半冷凍式液化烴儲罐固定式消防冷卻水系統可采用水噴霧或水噴淋系統等型式;但當儲罐儲存的物料燃燒,在罐壁可能生成碳沉積時,應設水噴霧系統。
8.10.9 當儲罐采用固定式消防冷卻水系統時,對儲罐的閥門、液位計、安全閥等宜設水噴霧或水噴淋噴頭保護。
8.10.10 全壓力式、半冷凍式液化烴儲罐固定式消防冷卻水管道的設置應符合下列規定:
     1. 儲罐容積大于400m3時,供水豎管應采用兩條,并對稱布置。采用固定水噴霧系統時,罐體管道設置宜分為上半球和下半球兩個獨立供水系統。
     2. 消防冷卻水系統可采用手動或遙控控制閥,當儲罐容積等于或大于1000m3時,應采用遙控控制閥;
     3. 控制閥應設在防火堤外,距被保護罐壁不宜小于15m;
     4. 控制閥前應設置帶旁通閥的過濾器,控制閥后及儲罐上設置的管道,應采用鍍鋅管。
8.10.11 移動式消防冷卻水系統可采用水槍或移動式消防水炮。
8.10.12 沸點低于45℃甲B類液體壓力球罐的消防冷卻應按液化烴全壓力式儲罐要求設置。
8.10.13 全壓力式及半冷凍式液氨儲罐宜采用固定式水噴霧系統和移動式消防冷卻水系統,冷卻水供給強度不宜小于6 L/min·m2,其他消防要求與全壓力式及半冷凍式液化烴儲罐相同。全冷凍式液氨儲罐的消防冷卻水系統按照全冷凍式液化烴儲罐外壁為鋼制單防罐的要求設置。


條文說明

8.10 液化烴罐區消防
8.10.1 液化烴罐包括全壓力式、半冷凍式、全冷凍式儲罐。
8.10.2 大多數石油化工企業設有消防站,配置一定數量的消防車,可以滿足容量小于或等于 100m3液化烴儲罐的消防冷卻要求。
8.10.3~8.10.5
   1 消防冷卻水的作用 
    液化烴儲罐火災的根本滅火措施是切斷氣源。 在氣源無法切斷時, 要維持其穩定燃燒,同時對儲罐進行水冷卻,確保罐壁溫度不致過高,從而使罐壁強度不降低,罐內壓力也不升高,可使事故不擴大。
   2 火焰烘烤下,儲罐的罐壁受熱狀態
    對濕罐壁(即儲罐內液面以下罐壁部分)的影響:濕壁受熱后,熱量可通過罐壁傳到罐內液體,使液體蒸發帶走傳入的熱量,液體溫度將維持在與其壓力相對應的飽和溫度。濕壁本身只有較小的溫升,一般不會導致金屬強度的降低而造成儲罐被破壞。
    對干罐壁(罐內液面以上罐壁部分)的影響:干壁受熱后罐內為氣體,不能及時將熱量傳出,將導致罐壁溫度升高、金屬強度降低而使儲罐遭到破壞?;鹧婧婵鞠?,干壁被破壞的危險性比濕壁更大。
   3 國內對液化烴儲罐火災受熱噴水保護試驗的結論
    1)儲罐火災噴水冷卻,對應噴水強度 5.5~10L/min·m2濕壁熱通量比不噴水降低約 70%~85%。
    2)儲罐被火焰包圍,噴水冷卻干壁強度在6L/min· m2時,可以控制壁溫不超過 100℃。
    3)噴水強度取10L/min·m2較為穩妥可靠。
   4 國外有關標準的規定
    國外液化烴儲罐固定消防冷卻水的設置情況一般為:
    冷卻水供給強度除法國標準規定較低外,其余均在 6~10L/min·m2。美國某工程公司規定,有輔助水槍供水,其強度可降低到4.07L/min·m2。
    關于連續供水時間。美國規定要持續幾小時,日本規定至少20min,其他無明確規定。日本之所以規定20min,是考慮20min后消防隊已到火場,有消防供水可用。
    對著火鄰罐的冷卻及冷卻范圍除法國有所規定外,其他國家多未述及。
8.10.6 單防罐罐頂部的安全閥及進出罐管道易泄漏發生火災, 同時考慮罐頂受到的輻射熱較大,參考 API Std 2510A Fire Protection Considerations for the Design and Operation of Liquefied Petroleum Gas(LPG) Storage Facilities《液化石油氣儲存設施設計和操作的防火條件》標準,冷卻水強度取 4 L/ min·m2。罐壁冷卻主要是為了保護罐外壁在著火時不被破壞,保護隔熱材料,使罐內的介質穩定氣化,不至于引起更大的破壞。按照單防罐著火的情形,罐壁的消防冷卻水供給強度按一般立式罐考慮。
    對于雙防罐、全防罐由于外部為混凝土結構,一般不需設置固定消防噴水冷卻水系統,只是在易發生火災的安全閥及沿進出罐管道處設置水噴霧系統進行冷卻保護。在罐組周圍設置消火栓和消防炮,既可用于加強保護管架及罐頂部的閥組,又可根據需要對罐壁進行冷卻。
    美國《石油化工廠防火手冊》曾介紹一例儲罐火災:A罐裝丙烷8000m3,B罐裝丙烷8900 m3,C罐裝丁烷4400m3,A罐超壓,頂壁結合處開裂180°,大量蒸氣外溢,5秒后遇火點燃。A 罐燒了35.5h后損壞;B、C罐頂部閥件燒壞,造成氣體泄漏燃燒,B罐切斷閥無法關閉燒 6d,C 罐充 N2并抽料,3d后關閉切斷閥火滅。B、C罐罐壁損壞較小,隔熱層損壞大。該案例中僅由消防車供水冷卻即控制了火災,推算供水量小于200L/s。
8.10.8 丁二烯或比丁烷分子量高的碳氫化合物燃燒時,會在鋼的表面形成抗濕的碳沉積,應采用具有沖擊作用的水噴霧系統。
8.10.10 本條對全壓力式、半冷凍式液化烴儲罐固定式消防冷卻水管道設置作出規定。
    第1款:供水豎管采用兩條對稱布置,以保證水壓均衡,罐表面積的冷卻水強度相同。 
    第3款:閥門設于防火堤外距罐壁15m 以外的地點,火災時不影響開閥供冷卻水。罐區面積大或罐多時,手動操作閥門需時間長,此種情況下可采用遙控。當儲罐容積大于等于1000m3時,考慮到罐容積大,若不及時冷卻,造成后果嚴重,要求控制閥為遙控操作。
    第4款:控制閥后的管道長期不充水,易受腐蝕。若用普通鋼管,多年后管內部銹蝕成片脫落堵塞管道,故要求用鍍鋅管。
8.10.13 本條規定的冷卻水供給強度不宜小于6 L/min·m2,是根據現行國家標準《水噴霧滅火系統設計規范》GB 50219 的規定,全壓力式及半冷凍式液氨儲罐屬于該規范中表 3.1.2 規定的甲乙丙類液體儲罐。


8.11 建筑物內消防

8.11.1 建筑物內消防系統的設置應根據其火災危險性、操作條件、建筑物特點和外部消防設施等情況,綜合考慮確定。
8.11.2 室內消火栓的設置應符合下列要求:
    1. 甲、乙、丙類廠房(倉庫)、高層廠房及高架倉庫應在各層設置室內消火栓,當單層廠房長度小于30m時可不設;
    2. 甲、乙類廠房(倉庫)、高層廠房及高架倉庫的室內消火栓間距不應超過30m,其他建筑物的室內消火栓間距不應超過50m;
    3. 多層甲、乙類廠房和高層廠房應在樓梯間設置半固定式消防豎管,各層設置消防水帶接口;消防豎管的管徑不小于100mm,其接口應設在室外便于操作的地點;
    4. 室內消火栓給水管網與自動噴水滅火系統的管網可引自同一消防給水系統,但應在報警閥前分開設置;
    5. 消火栓配置的水槍應為直流-水霧兩用槍,當室內消火栓栓口處的壓力大于0.50MPa時,應設置減壓設施。
8.11.3 控制室、機柜間、變配電所的消防設施應符合下列規定:
    1. 建筑物的耐火等級、防火分區、內部裝修及空調系統設計等應符合國家相關規范的有關規定;
    2. 設置火災自動報警系統,且報警信號盤應設在24小時有人值班場所;
    3. 當電纜溝進口處有可能形成可燃氣體積聚時,應設可燃氣體報警器;
    4. 應按現行國家標準《建筑滅火器配置設計規范》GB 50140的要求設置手提式和推車式氣體滅火器。
8.11.4 單層倉庫的消防設計應符合下列規定:
    1. 占地面積超過3000m2的合成橡膠、合成樹脂及塑料等產品的倉庫及占地面積超過1000m2的合成纖維倉庫,應設自動噴水滅火系統且應由廠區穩高壓消防給水系統供水;
    2. 高架倉庫的貨架間運輸通道宜設置遙控式高架水炮;
    3. 應設置火災自動報警系統;
    4. 設有自動噴水滅火系統的倉庫宜設置消防排水設施。
8.11.5 擠壓造粒廠房的消防設計應滿足下列要求:
    1. 各層應設置室內消火栓,并應配置消防軟管卷盤或輕便消防水龍;
    2. 在樓梯間應設置室內消火栓系統,并在室外設置水泵結合器;
    3. 應設置火災自動報警系統;
    4. 應按現行國家標準《建筑滅火器配置設計規范》GB 50140的要求設置手提式和推車式干粉滅火器。
8.11.6 烷基鋁類催化劑配制區的消防設計應符合下列規定:
    1. 儲罐應設置在有鋼筋混凝土隔墻的獨立半敞開式建筑物內,并宜設有烷基鋁泄漏的收集設施;
    2. 應設置火災自動報警系統;
    3. 配制區宜設置局部噴射式D類干粉滅火系統,其控制方式應采用手動遙控啟動;
    4. 應配置干砂等滅火設施。
8.11.7 烷基鋁類儲存倉庫應設置火災自動報警系統,并配置干砂、蛭石、D類干粉滅火器等滅火設施。
8.11.8 建筑物內消防設計,本規范未作規定者,應按現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016的有關規定執行。

條文說明

8.11  建筑物內消防
8.11.1 本條是參照現行國家標準《建筑設計防火規范》GB 50016有關條款并結合石油化工企業的廠房、倉庫、控制室、辦公樓等的特點,提出了建筑物消防設施的設置原則。
8.11.2 室內消火栓是主要的室內消防設備,其設置合理與否直接影響滅火效果,為此本條提出了室內消火栓的設置要求。
    第 1 款:可燃液體、氣體一旦發生泄漏火災,火勢猛烈,對小廠房,著火后人員無法進入室內使用消火栓撲救,故當廠房長度小于30m時可不設。
    第 3 款:為了便于消防人員火災時使用,要求多層廠房和高層廠房樓梯間應設半固定式消防豎管。
    第 4 款:要求室內消火栓給水系統與自動噴水系統應在報警閥前分開設置,是為了防止消火栓用水影響自動噴水滅火設備用水或防止消火栓漏水引起自動噴水滅火系統誤報警、誤動作。
    第 5款:由于石油化工廠一般均采用穩高壓消防給水系統,為了便于室內人員安全操作水槍,要求消火栓口處壓力大于0.50MPa時需設置減壓設施。為防止熱設備受到直流水柱沖擊后急冷受損,擴大泄漏事故,故要求水槍具有噴射霧化水流功能。為了便于人員安全操作宜選用帶消防軟管卷盤的型式的室內消火栓。
8.11.3 石油化工企業控制室、機柜間、變配電所與一般計算機房相比具有其特殊性,不要求設置固定自動氣體滅火裝置理由如下:
     1 石油化工廠控制室 24小時有人值班,出現火情,值班人員能及時發現,盡快撲救; 
     2 各建筑物均按照國家有關規范要求設有火災自動報警系統,如變配電所、機柜間和電纜夾層等空間發生火情,火災探測系統能及時向 24 小時有人值班的場所報警,使相關人員及時采取措施;
     3 固定的氣體滅火設施一旦啟動,需要控制室內值班人員立即撤離,可能導致裝置控制系統因無人監護而癱瘓,引發二次火災或造成更大事故;
     4 本規范對控制室、機柜室、變配電所的建筑防火、平面布置、設備選用等均提出了明確的防火要求,加強了建筑物的自身安全性。
8.11.4 石油化工企業大型化致使合成纖維、合成橡膠、合成樹脂及塑料倉庫面積大幅增加,該類產品的火災危險性屬丙類可燃固體。為了及時撲滅可能發生的初期火災,宜采用早期抑制快速響應噴頭的自動噴水滅火系統,并應采取防凍措施,確保冬季系統的可靠運行。
    要求自動噴水滅火系統應由廠區穩高壓消防給水系統供水, 是因為石化企業設置的獨立穩高壓消防給水系統具有可靠的水量水壓保證。
    為了節省占地,某些企業采用高架倉庫,這相對增加了火災危險性??紤]石油化工行業發展的需要,保證安全生產,參照國內外相關規范及實際的做法,提出了本條要求。
8.11.5 聚乙烯、聚丙烯等聚烯烴裝置的擠壓造粒廠房一般為封閉式高層廠房。通常上層為固體添加劑加料器,往下依次經計量、螺桿加料、與樹脂摻混后進入到布置在一層的擠壓造粒機,經熔融擠壓切粒后變為塑料顆粒產品。添加劑的加料口設有防止粉塵逸散的設施。整個生產過程都是密閉操作,并設有氮封系統。擠壓造粒機模頭通常用高壓蒸汽加熱。根據需要,有時采用用丙B 類重油作為熱油加熱介質。
    擠壓造粒廠房的生產物料主要是屬于火災危險性丙類的聚烯烴類塑料產品,由于整個生產過程都是在設備內密閉操作,不會接觸到點火源,多年來該類廠房也從未發生過火災事故。此類廠房不屬于勞動密集型或生產人員集中場所,廠房內空間體積大,易于發現火情和疏散與撲救。因此,要求廠房內設置火災自動報警系統,并設置室內消火栓、消防軟管卷盤或輕便消防水龍和滅火器等消防設施可滿足消防要求。
8.11.6 烷基鋁(烷基鋰)是聚丙烯、低壓聚乙烯、全密度聚乙烯、橡膠等裝置的助催化劑,具有遇空氣自燃、遇水激烈燃燒或爆炸特性。以前,在配制間曾不止一次發生因閥門操作不當引發火災的事故。經試驗,該物質應采用D類干粉撲救。國內引進的多套裝置目前均設有局部噴射式D類干粉滅火裝置,故本條作此規定。
    在啟動局部噴射式D類干粉滅火裝置前,應首先關閉烷基鋁設備的緊急切斷閥。
8.11.7 烷基鋁儲存倉庫只是作為儲存場所,不需要進行開關閥門等生產操作,發生烷基鋁泄漏引發火災的幾率很小。因此,可采用干砂、蛭石、D類干粉滅火器等滅火設施。

8.12 火災報警系統

8.12.1 石油化工企業的生產區、公用及輔助生產設施、全廠性重要設施和區域性重要設施的火災危險場所應設置火災自動報警系統和火災電話報警。
8.12.2 火災電話報警的設計應符合下列規定:
    1. 消防站應設置可受理不少于2處同時報警的火災受警錄音電話,且應設置無線通信設備;
    2. 在生產調度中心、消防水泵站、中央控制室、總變配電所等重要場所應設置與消防站直通的專用電話。
8.12.3 火災自動報警系統的設計應符合下列規定:
    1. 生產區、公用工程及輔助生產設施、全廠性重要設施和區域性重要設施等火災危險性場所應設置區域性火災自動報警系統;
    2. 2套及2套以上的區域性火災自動報警系統宜通過網絡集成為全廠性火災自動報警系統;
    3. 火災自動報警系統應設置警報裝置。當生產區有擴音對講系統時,可兼作為警報裝置;當生產區無擴音對講系統時,應設置聲光警報器;
    4. 區域性火災報警控制器應設置在該區域的控制室內;當該區域無控制室時,應設置在24h有人值班的場所,其全部信息應通過網絡傳輸到中央控制室;
    5. 火災自動報警系統可接收電視監視系統(CCTV)的報警信息,重要的火災報警點應同時設置電視監視系統;
    6. 重要的火災危險場所應設置消防應急廣播。當使用擴音對講系統作為消防應急廣播時,應能切換至消防應急廣播狀態;
    7. 全廠性消防控制中心宜設置在中央控制室或生產調度中心,宜配置可顯示全廠消防報警平面圖的終端。
8.12.4 甲、乙類裝置區周圍和罐組四周道路邊應設置手動火災報警按鈕,其間距不宜大于100m。
8.12.5 單罐容積大于或等于30000m3的浮頂罐的密封圈處應設置火災自動報警系統;單罐容積大于或等于10000m3并小于30000m3的浮頂罐的密封圈處宜設置火災自動報警系統。
8.12.6 火災自動報警系統的220V AC主電源應優先選擇不間斷電源(UPS)供電。直流備用電源應采用火災報警控制器的專用蓄電池,應保證在主電源事故時持續供電時間不少于8h。
8.12.7 火災報警系統的設計,本規范未作規定者,應按現行國家標準《火災自動報警系統設計規范》GB 50116的有關規定執行。

條文說明

8.12  火災報警系統

8.12.1 在石油化工企業的火災危險場所設置火災報警系統可及時發現和通報初期火災,防止火災蔓延和重大火災事故的發生?;馂淖詣訄缶到y和火災電話報警,以及可燃和有毒氣體檢測報警系統、電視監視系統(CCTV)等均屬于石油化工企業安全防范和消防監測的手段和設施,在系統設置、功能配置、聯動控制等方面應有機結合,綜合考慮,以增強安全防范和消防監測的效果。
8.12.2 本條規定了火災電話報警的設計原則:
     1 設置無線通信設備,是因為隨著無線通信技術的發展,其所具有可移動的優點,已經成為石油化工企業內對于火災受警、確認和撲救指揮有效的通信工具。
     2 “直通的專用電話”是指在兩個工作崗位之間成對設置的電話機,摘機即通,專門用于兩個或多個工作崗位之間的電話通訊聯系,一般通過程控交換機的熱線功能實現。因為當石化企業發生火災時,尤其是工藝裝置火災,需要從生產工藝角度采取切斷物料及卸料等緊急措施,需要生產操作人員與消防人員及時電話通信聯系,密切配合,以防止火災的蔓延與次生災害的發生。
8.12.3 本條規定了火災自動報警系統的設計原則: 
    第1 款和第2款:對于石油化工企業內火災自動報警系統的設計應全盤考慮,各個石油化工裝置、輔助生產設施、全廠性重要設施和區域性重要設施所設置的區域性火災自動報警系統宜通過光纖通信網絡連接到全廠性消防控制中心,使其構成一套全廠性的火災自動報警系統。
    強調火災自動報警系統的網絡集成功能是因為現代化石油化工企業的特點是高度集成的流程工業,局部的火災危險往往會造成大面積的災害,而集成化的火災自動報警系統能很好的指揮和調動消防的力量和及時有效地撲救。
    第 5 款:重要的火災報警點主要是指大型的液化烴及可燃液體罐區、加熱爐、可燃氣體壓縮機及火炬頭等場所。
    第 6 款:“重要的火災危險場所”是指當發生火災時,有可能造成重大人身傷亡和需要進行人員緊急疏散和統一指揮的場所。在工藝生產裝置區內,火災自動報警系統的警報設施可采用生產擴音對講系統來替代, 因此要求生產擴音對講系統具有在確認火災后能夠切換到消防應急廣播狀態的功能。
8.12.4 裝置及儲運設施多已采用 DCS 控制,且伴隨著石油化工裝置的大型化,中央控制室距離所控制的裝置及儲運設施越來越遠,現場值班的人員很少,為發現火災時能及時報警,要求在甲乙類裝置區四周道路邊、罐區四周道路邊等場所設置手動火災報警按鈕。 
8.12.5 在罐區浮頂罐的密封圈處推薦設置無電型的線型光纖光柵感溫火災探測器或其他類型的線型感溫火災探測器,既可以監視密封圈處的溫度值又可設定超溫火災報警,該類型的線型感溫火災探測器目前在石油化工企業已取得了較好的應用業績。
    儲罐上的光纖型感溫探測器應設置在儲罐浮頂的二次密封圈處。當采用光纖光柵型感溫探測器時,光柵探測器的間距不應大于3m。儲罐的光纖感溫探測器應根據消防滅火系統的要求進行報警分區,每臺儲罐至少應設置一個報警分區。


9 電氣

9.1 消防電源、配電及一般要求
9.2 防雷
9.3 靜電接地


9.1 消防電源、配電及一般要求

9.1.1 當僅采用電源作為消防水泵房設備動力源時,應滿足現行國家標準《供配電系統設計規范》GB 50052所規定的一級負荷供電要求。
9.1.2 消防水泵房及其配電室應設消防應急照明,照明可采用蓄電池作備用電源,其連續供電時間不應少于30min。
9.1.3 重要消防低壓用電設備的供電應在最末一級配電裝置或配電箱處實現自動切換。其配電線路宜采用耐火電纜。
9.1.4 裝置內的電纜溝應有防止可燃氣體積聚或含有可燃液體的污水進入溝內的措施。電纜溝通入變配電所、控制室的墻洞處,應填實、密封。
9.1.5 距散發比空氣重的可燃氣體設備30m以內的電纜溝、電纜隧道應采取防止可燃氣體竄入和積聚的措施。
9.1.6 在可能散發比空氣重的甲類氣體裝置內的電纜應采用阻燃型,并宜架空敷設。

條文說明

9.1 消防電源、配電及一般要求

9.1.4 某石油化工企業石油氣車間壓縮廠房內的電纜溝未填砂,裂解氣通過電纜溝竄進配電室遇電火花而引起配電室爆炸。事故后在電纜溝內填滿了砂,并且將電纜溝通向配電室的孔洞密封住,這類事故沒有再發生過。某氮肥廠合成車間發生爆炸事故時,與廠房相鄰的地區總變電所墻被炸倒,因通向變電所的電纜溝未填砂,爆炸發生時,氣浪由地溝竄進變壓器室,將地溝蓋板炸翻,站在蓋板上的 3 人受傷。某化工廠氮氫壓縮機廠房外有蓋的電纜溝,溝最低點排水管接到污水下水井內,因壓縮機段間分油罐的油水也排入污水井內,氫氣串進電纜溝內由電火花引起電纜溝爆炸。所以要求有防止可燃氣體沉積和污水流滲溝內的措施。一般做法是:電纜溝填滿砂,溝蓋用水泥抹死,管溝設有高出地坪的防水臺以及加水封設施,防止污水井可燃氣體串進電纜溝內等。在電纜溝進入變配電所前設沉砂井,井內黃砂下沉后再補充新砂,效果較好。

9.2 防雷

9.2.1 工藝裝置內建筑物、構筑物的防雷分類及防雷措施應按現行國家標準《建筑物防雷設計規范》GB 50057的有關規定執行。
9.2.2 工藝裝置內露天布置的塔、容器等,當頂板厚度等于或大于4mm時,可不設避雷針、線保護,但必須設防雷接地。
9.2.3 可燃氣體、液化烴、可燃液體的鋼罐必須設防雷接地,并應符合下列規定:
   1. 甲B、乙類可燃液體地上固定頂罐,當頂板厚度小于4mm時,應裝設避雷針、線,其保護范圍應包括整個儲罐;
   2. 丙類液體儲罐可不設避雷針、線,但應設防感應雷接地;
   3. 浮頂罐及內浮頂罐可不設避雷針、線,但應將浮頂與罐體用兩根截面不小于25mm2的軟銅線作電氣連接;
   4. 壓力儲罐不設避雷針、線,但應作接地。
9.2.4 可燃液體儲罐的溫度、液位等測量裝置應采用鎧裝電纜或鋼管配線,電纜外皮或配線鋼管與罐體應做電氣連接。
9.2.5 防雷接地裝置的電阻要求應按現行國家標準《石油庫設計規范》GB 50074、《建筑物防雷設計規范》GB 50057的有關規定執行。

9.3 靜電接地

9.3.1 對爆炸、火災危險場所內可能產生靜電危險的設備和管道,均應采取靜電接地措施。
9.3.2 在聚烯烴樹脂處理系統、輸送系統和料倉區應設置靜電接地系統,不得出現不接地的孤立導體。
9.3.3 可燃氣體、液化烴、可燃液體、可燃固體的管道在下列部位應設靜電接地設施:
   1. 進出裝置或設施處;
   2. 爆炸危險場所的邊界;
   3. 管道泵及泵入口永久過濾器、緩沖器等。
9.3.4 可燃液體、液化烴的裝卸棧臺和碼頭的管道、設備、建筑物、構筑物的金屬構件和鐵路鋼軌等(作陰極保護者除外),均應做電氣連接并接地。
9.3.5 汽車罐車、鐵路罐車和裝卸棧臺應設靜電專用接地線。
9.3.6 每組專設的靜電接地體的接地電阻值宜小于100Ω。
9.3.7 除第一類防雷系統的獨立避雷針裝置的接地體外,其他用途的接地體,均可用于靜電接地。
9.3.8 靜電接地的設計,本規范未作規定者,尚應符合現行有關標準、規范的規定。


條文說明

9.3 靜電接地

9.3.2 過去聚烯烴樹脂處理、輸送、摻混儲存系統由于靜電接地系統不完善,發生過料倉靜電燃爆事故。因此在物料處理系統和料倉內嚴禁出現不接地的孤立導體,如排風過濾器的緊固件、管道或軟連接管的緊固件、振動篩的軟連接、臨時接料的手推車或器具等。料倉內若有金屬突出物,必須作防靜電處理。

附錄A 防火間距起止點

A.0.1區域規劃、工廠總平面布置,以及工藝裝置或設施內平面布置的防火間距起止點為:
     設備——設備外緣
     建筑物(敞開或半敞開式廠房除外)——最外側軸線
     敞開式廠房——設備外緣
     半敞開式廠房——根據物料特性和廠房結構型式確定
     鐵路——中心線
     道路——路邊
     碼頭——輸油臂中心及泊位
     鐵路裝卸鶴管——鐵路中心線
     汽車裝卸鶴位——鶴管立管中心線
     儲罐或罐組——罐外壁
     高架火炬——火炬筒中心
     架空通信、電力線——線路中心線
     工藝裝置——最外側的設備外緣或建筑物的最外側軸線

本規范用詞說明

1 為便于在執行本規范條文時區別對待,對要求嚴格程度不同的用詞說明如下:
  1)表示很嚴格,非這樣做不可的用詞: 正面詞采用“必須”; 反面詞采用“嚴禁”。
  2)表示嚴格,在正常情況下均應這樣做的用詞: 正面詞采用“應”; 反面詞采用“不應”或“不得”。
  3)表示允許稍有選擇,在條件許可時首先應這樣做的用詞: 正面詞采用“宜”; 反面詞采用“不宜”; 表示有選擇,在一定條件下可以這樣做的,采用“可”。
2 本規范中指明應按其他有關標準、規范執行的寫法為“應符合……的規定”或“應按……執行”。








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